Tiết kiệm năng lượng kiểu mới

/in /by

Nhân viên ECC-HCMC đang khảo sát, lắp đặt hệ thống ESCO cho các khách hàng (Nguồn: nld.com.vn)

Mô hình dịch vụ giúp tiết kiệm năng lượng cao mang tên ESCO đang được nhiều người dân, doanh nghiệp quan tâm vì hiệu quả, tiện lợi

Tiết kiệm năng lượng (TKNL)  bị hao phí nhờ vào việc đầu tư nâng cấp, trang bị hệ thống thiết bị mới với mức đầu tư chỉ bằng 20% – 30% giá trị của hệ thống hoặc thậm chí hoàn toàn miễn phí là giải pháp xanh có thể giúp tiết kiệm hơn 70% điện năng. Tất cả là nhờ ESCO (Energy service company – doanh nghiệp thương mại chuyên thực hiện gói dịch vụ năng lượng), một mô hình dịch vụ TKNL hiệu quả, mới mẻ đang manh nha phát triển tại Việt Nam.Cung cấp các giải pháp toàn diện

Ông Trần Hiếu Trung, Trưởng Phòng Kinh doanh của Trung tâm TKNL TPHCM (ECC-HCMC, trực thuộc Sở Khoa học – Công nghệ – TPHCM), cho biết ESCO là mô hình cung cấp các giải pháp năng lượng toàn diện bao gồm thiết kế và thực hiện các dự án TKNL, bảo tồn năng lượng, cho thuê cơ sở hạ tầng năng lượng… giúp nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp (DN). Các khoản tiết kiệm chi phí năng lượng sẽ được sử dụng để hoàn trả vốn đầu tư trong vòng 5 – 10 năm.

Đây là mô hình kinh doanh về TKNL đã được ứng dụng nhiều trên thế giới, đặc biệt là tại các nước công nghiệp phát triển. Cụ thể, ESCO sẽ giúp các DN thực hiện trọn gói dự án TKNL (kể cả cung cấp tài chính cho dự án).

Có hai dạng dự án TKNL chính  từ ESCO, một là bảo lãnh hiệu quả năng lượng – tức là khách hàng là người đầu tư, ESCO làm kiểm toán năng lượng và bảo đảm về mức năng lượng tiết kiệm được. Hai là ESCO đầu tư toàn bộ dự án TKNL, mức tiết kiệm thu được sẽ chia theo tỉ lệ giữa ESCO và DN. Như vậy, ESCO kinh doanh trên hiệu quả năng lượng tiết kiệm được mà DN không cần phải đầu tư mà vẫn có thể hưởng lợi. Sự khác biệt của ESCO so với các dịch vụ TKNL khác là tính toàn diện, từ kiểm toán đến triển khai đầu tư các giải pháp, thiết bị hạ tầng,… cho dự án TKNL của DN.

Ông Nguyễn Mạnh Cường, Phó Tổng Giám đốc Công ty Solar – BK TPHCM, cho biết: “Bằng việc áp dụng mô hình ESCO, các DN có thể tiếp cận các giải pháp xanh với chi phí đầu tư tốt nhất và đạt được hiệu quả cao nhất. Bên cạnh đó, lợi ích quan trọng nhất của mô hình này chính là quản lý rủi ro về tài chính. Đồng thời, giải pháp ESCO còn giúp DN có điều kiện tham gia hưởng ứng chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả của Bộ Công Thương, góp phần bảo vệ môi trường và chống biến đổi khí hậu”.

Cần hỗ trợ nhân rộng

Hiện Bộ Công Thương đã giao nhiệm vụ triển khai thí điểm mô hình ESCO theo chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả năm 2012 cho Công ty Solar – BK TPHCM thực hiện. ECC-HCMC cũng đã thiết lập hẳn một bộ phận chuyên làm ESCO có tên là Viet ESCO để giúp đưa giải pháp ESCO triển khai rộng khắp.

Theo bà Võ Thị Bạch Tuyết, Phó Giám đốc khách sạn Palace Vũng Tàu, hệ thống máy nước nóng năng lượng mặt trời đã giúp khách sạn tiết kiệm được trên 70% chi phí điện năng hằng năm. Ông Tào Văn Nghệ, Giám đốc khách sạn Rex – TPHCM, cho biết: “Do hiểu rõ tính khả thi của ESCO nên chúng tôi đã đầu tư hệ thống máy nước nóng năng lượng mặt trời Solar-BK từ rất sớm. Hệ thống hoạt động ổn định, hiệu quả dự án cao, thời gian thu hồi vốn nhanh”.

Ông Nguyễn Mạnh Cường cho biết giải pháp ESCO đun nóng nước bằng năng lượng mặt trời giúp tiết kiệm hơn 70% chi phí điện năng đang được áp dụng thành công tại hàng loạt khách sạn ở TPHCM như Majestic, Rex, Continental, Sunrise Nha Trang, Morin Huế, nhà máy sữa Vinamilk, Trường Mầm non bán công TPHCM… Ông Trần Hiếu Trung cho hay theo lộ trình trong năm nay, dự định có 10 – 15 DN sẽ là khách hàng của ECC-HCMC. Hiện ECC-HCMC đã triển khai được một số hợp đồng với các DN thuộc lĩnh vực công nghiệp, các tòa nhà, khách sạn, chiếu sáng công cộng…

Tuy nhiên, ông Trần Hiếu Trung cũng cho biết ESCO tại Việt Nam còn khá mới mẻ, thông tin chưa đầy đủ trên thị trường, cộng thêm DN chưa thực sự nhận thức tốt về lợi ích từ các giải pháp TKNL mang lại… là những khó khăn khi tư vấn thuyết phục các DN lựa chọn ESCO. Mặt khác, chưa có những định chế chính sách rõ ràng, các ngân hàng liên kết cũng chưa biết phải thẩm định ra sao các dự án này bởi chưa quen với hình thức kinh doanh TKNL…

Lời trên 4 tỷ đồng từ sản xuất sạch hơn

/in /by

SXSH giúp doanh nghiệp lời trên 4 tỷ đồng mỗi năm. Nguồn: ven.vn
Với hai giai đoạn đầu tư để thực hiện các giải pháp sản xuất sạch hơn (SXSH) cùng mức đầu tư trên 8 tỷ đồng, hiện nay, mỗi năm, Công ty TNHH YFA – Phú Thọ đã thu lời khoảng trên 4 tỷ đồng mỗi năm nhờ hiệu quả SXSH, chưa kể một lượng lớn chất thải rắn và khí thải đã được hạn chế rõ rệt.
Được thành lập năm 2003, Công ty TNHH YEA là một doanh nghiệp hoạt động trong ngành khai thác khoáng sản tại Phú Thọ. Kể từ khi thành lập đến nay, công ty được UBND tỉnh Phú Thọ cho phép khai thác khoáng sản tự nhiên tại mỏ cao lanh Đồi Chiềng, La Phù, Thanh Thủy, Phú Thọ với diện tích khai thác là 2,3ha và trữ lượng quặng cao lanh khoảng 400.000 tấn.Trước khi áp dụng SXSH, công ty sản xuất 2 sản phẩm chính là cao lanh men và cao lanh phong hóa. Quá trình sản xuất các sản phẩm này thường phát sinh một lượng lớn chất thải rắn là bã quặng (khoảng 132-206 nghìn tấn mỗi năm). Năm 2009, khi Phú Thọ được lựa chọn là một trong những tỉnh mục tiêu được Hợp phần SXSH trong công nghiệp (CPI) hỗ trợ thực hiện các giải pháp SXSH, công ty là một trong những đơn vị đầu tiên được lựa chọn để thực hiện các giải pháp này.Khi bắt đầu “làm quen” với các giải pháp SXSH, những giải pháp được công ty lựa chọn thực hiện là các giải pháp quản lý nội vi có chi phí thấp hoặc không tốn chi phí. Cụ thể, công ty đã xây cao tường chắn cát thải giữa bể chứa cát thải và hệ thống máng, bể lắng sản phẩm; Sửa chữa ngay các rò rỉ ống dẫn; Mua lượng than đủ dùng cho công nghệ để lưu trữ tại khu lò đốt (có mái che)… Với những giải pháp này, mức đầu tư mà công ty bỏ ra chỉ vào khoảng 200 triệu đồng nhưng mỗi năm thu lại được khoảng 700 triệu đồng nhờ giảm thất thoát từ 5-8% nguyên liệu, tương đương gần 500 triệu đồng/năm; Giảm tiêu thụ khoảng 15% than tương đương gần 125 triệu đồng/năm; Giảm tiêu thụ từ 12-16% điện năng tương đương 30-45 triệu đồng/năm.Nhận thấy những lợi ích không nhỏ mà các giải pháp đơn giản này đã mang lại, năm 2011, bước sang giai đoạn 2 của quá trình thực hiện SXSH, công ty đã quyết định đầu tư thêm 8,52 tỷ đồng cho các giải pháp lớn hơn mà tiêu biểu nhất là giải pháp xây dựng phân xưởng tuyển, nghiền chất thải rắn tái sử dụng làm nguyên liệu cho ngành gốm sứ xây dựng. Chỉ với riêng giải pháp này, toàn bộ chất thải rắn của nhà máy đã được giải quyết triệt để, những lợi ích kinh tế mang lại từ đó cũng nhiều hơn. Cụ thể, việc giảm tiêu thụ nguyên nhiên liệu đã giúp tiết kiệm 400 triệu đồng, đồng thời giảm 100 tấn CO2/năm. Bên cạnh đó, với việc tận dụng 100% phế thải cao lanh phong hóa, lợi ích mà giải pháp này mang lại là giúp tiết kiệm 2 tỷ đồng. Toàn bộ chất thải rắn đã được tận dụng triệt để.

Không chỉ dừng lại sau giai đoạn 2, với những lợi ích không thể phủ nhận, sau khi nguồn vốn hỗ trợ của Hợp phần sản xuất sạch hơn trong công nghiệp kết thúc, công ty đã quyết định vẫn duy trì hoạt động của đội SXSH và lồng ghép các hoạt động SXSH vào hệ thống quản lý chung tại cơ sở. Bên cạnh đó, một kế hoạch giám sát môi trường đã được triển khai với mục tiêu là quan trắc những cải tiến đáng kể từ việc áp dụng các giải pháp SXSH hoặc điều chỉnh ngay nếu kết quả cho thấy một vài lợi ích môi trường bị giảm.

Hợp phần sản xuất sạch hơn trong công nghiệp đã chính thức kết thúc từ năm 2011 nhưng những hiệu quả mà chương trình này mang lại vẫn tiếp tục được DN duy trì. Không chỉ mang lại những lợi ích kinh tế, lợi ích môi trường mà SXSH còn đang thực sự giúp uy tín của DN tăng lên. Và Công ty TNHH YEA không chỉ được coi là một trong những điển hình của Phú Thọ nói riêng mà còn của toàn ngành khai thác khoáng sản nói chung./.

Bảo Ngọc

“Sản xuất sạch hơn” là hướng đi cấp thiết

/in /by

“Sản xuất sạch hơn” đang được áp dụng phổ biến trong các doanh nghiệp sản xuất hoa. Nguồn: internet
Cuối năm 2009, Lâm Đồng cùng với cả nước đã triển khai “Chiến lược sản xuất sạch hơn trong công nghiệp đến năm 2020” theo Quyết định số 1419/QĐ-TTg ngày 7.9.2009 của Chính phủ. Qua hơn hai năm triển khai, chương trình “sản xuất sạch hơn” (SXSH) ở Lâm Đồng đã thu được những kết quả đáng kể. Tuy nhiên, qua triển khai chương trình, thực tế cũng đã xuất hiện những khó khăn cần khắc phục.

Có thể hiểu, SXSH có mục tiêu đặt ra là tránh ô nhiễm bằng cách sử dụng tài nguyên, nguyên vật liệu và năng lượng một cách hiệu quả nhất. Trên cơ sở đó, Lâm Đồng đặt ra mục tiêu cụ thể đến năm 2015 là 50% cơ sở sản xuất công nghiệp nhận thức được lợi ích của việc SXSH và sẽ tiết kiệm được 5% – 8% mức tiêu thụ năng lượng, nguyên liệu, vật liệu, nhiên liệu… trên đơn vị sản phẩm. Theo số liệu của Sở Công thương Lâm Đồng, trong thời gian qua, Sở đã triển khai một số nội dung cụ thể trong thực hiện Quyết định 1419 của Chính phủ như: Nâng cao nhận thức và năng lực áp dụng SXSH trong công nghiệp cho các doanh nghiệp; tập huấn về SXSH cho các cán bộ của Sở và các phòng kinh tế, phòng công thương… của các huyện; hỗ trợ tư vấn cho các doanh nghiệp; xây dựng các mô hình trình diễn; đặc biệt là thực hiện đánh giá nhanh SXSH cho 50 doanh nghiệp cùng với việc xây dựng chương trình hành động SXSH trên địa bàn tỉnh Lâm Đồng giai đoạn 2012-2015 và định hướng đến năm 2020.Nhờ đó, trên địa bàn Lâm Đồng đã có nhiều doanh nghiệp đã thực hiện sản xuất theo chiến lược phòng ngừa tổng hợp về môi trường trong các khâu sản xuất nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm và đồng thời giảm thiểu rủi ro cho con người và môi trường; sử dụng một cách có hiệu quả các nguồn tài nguyên và giảm thiểu việc tổn thất nguyên vật liệu. Đáng nói hơn, qua công tác tuyên truyền, Sở Công thương Lâm Đồng đã giúp các doanh nghiệp nhận thức rõ hơn về các giải pháp SXSH không đơn thuần chỉ là sự thay đổi thiết bị mà còn là các thay đổi cần thiết trong vận hành và quản lý doanh nghiệp với các nhóm giảm chất thải tại nguồn, tuần hoàn và cải tiến sản phẩm. Mới đây, Sở Công thương Lâm Đồng đã lập danh mục các sản phẩm công nghiệp hỗ trợ ưu tiên phát triển gồm sợi và lụa tơ tằm, quần áo may mặc các loại, sản phẩm thêu đan, giày dép, van cơ khí chính xác, sản phẩm khai khoáng, chế biến nông lâm thủy sản, cơ khí, vật liệu xây dựng, đồ uống…Điều đáng nói, hầu hết các cơ sở sản xuất công nghiệp của Lâm Đồng chỉ dừng lại ở quy mô vừa và nhỏ nên vấn đề SXSH càng được chú trọng. Sở Công thương Lâm Đồng cho biết, bởi chỉ mới dừng lại ở quy mô vừa và nhỏ nên tình trạng lãng phí tài nguyên thiên nhiên và nguyên vật liệu vẫn còn khá phổ biến ở các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp ở Lâm Đồng. Không chỉ thế, tại các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp trên địa bàn Lâm Đồng hiện vẫn phổ biến tình trạng xả chất thải trực tiếp ra môi trường gây ô nhiễm môi trường đất và nước và làm ảnh hưởng không tốt đến vấn đề sức khỏe của con người. Bên cạnh đó, do hệ thống thiết bị công nghệ còn thiếu và yếu nên nhiều doanh nghiệp hoạt động sản xuất ở nhiều lĩnh vực ưu tiên dệt may, nông lâm sản… không những trực tiếp gây ảnh hưởng đến môi trường mà sản phẩm làm ra còn trực tiếp gây tác động xấu cho người sử dụng.

Theo Sở Công thương Lâm Đồng, để chương trình SXSH của Chính phủ mang lại những hiệu quả thiết thực, trước mắt, tỉnh cần rà soát lại các doanh nghiệp có hay chưa áp dụng SXSH trong công nghiệp để từ đó có kế hoạch hỗ trợ về chuyên môn và nghiệp vụ nhằm giúp các đơn vị áp dụng một cách triệt để SXSH trong quá trình sản xuất. Bên cạnh đó, Sở cũng sẽ cùng với các cơ quan chức năng thiết lập các thủ tục đăng ký và đánh giá các đơn vị có công nghệ tiên tiến trong sản xuất công nghiệp trên địa bàn toàn tỉnh.

Khắc Dũng

Phát triển điện trấu – Giải pháp bảo vệ môi trường hiệu quả

/in /by

Sự ra đời của Nhà máy đồng phát nhiệt – điện đốt trấu là bước khởi đầu quan trọng trong lĩnh vực phát triển năng lượng sinh khối, đồng thời giải quyết triệt để vấn nạn trấu dư thừa, gây ô nhiễm môi trường. Để tìm hiểu về vấn đề này, phóng viên Tạp chí Môi trường đã có cuộc trao đối với ông Trương Đình Dũng – Giám đốc Nhà máy Nhiệt điện Đình Hải, Công ty CP Nhiệt điện Đình Hải – COGEN (TP. Hồ Chí Minh).

PV: Xin ông cho biết, những tiềm năng phát triển điện trấu ở đồng bằng sông cửu Long (ĐBSCL) nói riêng và Việt Nam nói chung?

Ông Trương Đình Dũng: ĐBSCL là vựa lúa lớn, chiếm 50% sản lượng trong cả nước. Đây cũng là nơi tập trung nhiều nhà máy và cụm xay xát lúa. Với sản lượng trấu hàng năm lên tới hơn 4 triệu tấn từ các nhà máy xay xát, khu vực ĐBSCL đang phải đối mặt với tình trạng ô nhiễm môi trường khá nghiêm trọng. Hiện nay, phần lớn lượng trấu này dùng trong các lò nung, lò hơi có hiệu suất thấp. Lượng trấu sử dụng cho nhà máy điện rất ít nên sản lượng trấu tiềm năng dùng cho các nhà máy điện trấu còn lớn. Theo quy hoạch có đến 10 dự án điện trấu tại ĐBSCL đã đăng ký, nhưng đến nay chưa có dự án nào đi vào hoạt động. Đặc biệt, theo Quy hoạch điện đến năm 2020, điện từ năng lượng tái tạo chiếm 3% tổng sản lượng điện, do vậy, Nhà nước sẽ có các chính sách hỗ trợ, thúc đẩy phát triển điện từ năng lượng tái tạo trong đó có điện trấu. Bên cạnh đó, ở ĐBSCL có mạng lưới kênh rạch rộng khắp, thuận lợi cho việc vận chuyển trấu đến các nhà máy điện trấu.

Mặt khác, nước ta là nước xuất khẩu gạo đứng thứ 2 thế giới và là nước nông nghiệp nên trong dài hạn, lượng trấu ngày một tăng. Hiện nay, mỗi năm sản lượng trấu thải ra từ công nghiệp xay xát của cả nước khoảng 7,5 triệu tấn nhưng chỉ có khoảng 3 triệu tấn được sử dụng. Điều này cũng cho thấy tiềm năng phát triển điện trấu rất lớn.

PV: Được biết, Dự án nhiệt – điện đốt trấu của Công ty đang tiến hành giai đoạn 2, vậy ông có thể giới thiệu đôi nét về Dự án và những kết quả đạt được cho đến thời điểm hiện nay?

Ông Trương Đình Dũng: COGEN đã hoàn thành giai đoạn 1 bao gồm: Xây dựng, lắp đặt lò hơi và hệ thống đường ống cấp hơi. Trong giai đoạn 2, COGEN sẽ tiến hành lắp đặt tuabin, máy phát điện 4MW và hệ thống bình ngưng, làm mát… Hiện tại, Công ty đang tìm kiếm đối tác hợp tác để tiến hành giai đoạn 2. Đồng thời, COGEN đang hợp tác với Viện Năng lượng – Bộ Công Thương và chủ các dự án điện trấu để xin cơ chế giá điện cho Nhà máy điện trấu nói riêng và điện sinh khối nói chung. Sau khi hoàn thành, Dự án sẽ phát điện lên lưới, đồng thời, cung cấp hơi qua hệ thống đường ống. Như vậy sẽ nâng cao hiệu suất của Dự án và đóng góp sản lượng điện cho KCN Trà Nóc 2.

PV: Xin ông cho biết, hiệu quả về môi trường từ điện trấu mang ?

Ông Trương Đình Dũng:

Ngoài hiệu quả kinh tế – xã hội, điện trấu còn góp phần giải quyết ô nhiễm môi trường. Công nghệ đốt trấu trong các nhà máy đồng phát nhiệt – điện sử dụng lò hơi hiện đại và hiệu suất cao. Ngoài ra, nhà máy sẽ trang bị hệ thống xử lý khói, bảo đảm khói thải không làm ô nhiễm môi trường xung quanh. Đặc biệt, tro trấu sẽ được thu gom, đóng bao tại nhà máy và bán cho các khách hàng có nhu cầu. Nhà máy sẽ áp dụng các biện pháp quản lý tốt tro trấu để bảo đảm tro trấu không làm ô nhiễm môi trường tại địa phương. Đồng thời, việc thu mua trấu để sản xuất năng lượng sẽ giúp TP. Cần Thơ cũng như ĐBSCL giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường và góp phần giảm phát thải khí nhà kính ở quy mô toàn cầu.

PV: Từ những kết quả đạt được, xin ông cho biết một số kinh nghiệm để phát triển điện trấu ở ĐBSCL?

Ông Trương Đình Dũng: Để khuyến khích các doanh nghiệp đầu tư phát triển các nhà máy điện sinh khối, Nhà nước cần có những chính sách hỗ trợ cụ thể như: Tạo cơ chế thu mua trấu ổn định lâu dài cho nhà máy điện trấu; Đánh thuế môi trường đối với các nhà máy nhiệt điện dùng nhiên liệu hóa thạch, một phần tiền thu được sẽ thành lập quỹ hỗ trợ năng lượng tái tạo; Hỗ trợ doanh nghiệp về vốn, thủ tục, đất đai để lập và phát triển dự án. Mặt khác, ĐBSCL cần quy hoạch các nhà máy điện trấu, bảo đảm trong bán kính 100 km chỉ có 1 nhà máy điện trấu hoạt động để tránh việc tranh nguồn nhiên liệu. Đồng thời, nhà máy điện trấu cần xây dựng gần vùng nhiên liệu nhằm nâng cao hiệu quả kinh tế, hiệu suất của nhà máy.

PV: Xin chân thành cảm ơn ông vê cuộc trao đồi này!

 Theo vea.gov

Mô hình trình diễn kỹ thuật làm sạch sản phẩm và xử lý chất thải ở Công ty CP Thép Hương Thịnh

/in /by

Ảnh minh họa (Nguồn: internet)
Hiện nay, trên địa bàn tỉnh Bắc Giang có khoảng 30 doanh nghiệp công nghiệp cơ khí, Công ty CP Thép Hương Thịnh đã tiên phong áp dụng công nghệ làm sạch bề mặt thép có xử lý khí thải và nước thải. Mô hình sản xuất sạch này có thể giúp nhiều doanh nghiệp khác áp dụng nhằm phát triển bền vững.
Ngành cơ khí là một trong những lĩnh vực chủ lực của công nghiệp Bắc Giang trong những năm gần đây. Hiện nay, Bắc Giang đang trong giai đoạn đầu tư phát triển các khu công nghiệp, cụm công nghiệp, các trung tâm thương mại của tỉnh, hạ tầng nông thôn mới,… Do đó, nhu cầu về thép phục vụ xây dựng và gia công, chế tạo sản phẩm cơ khí tăng một cách đáng kể.Hàng năm, tỉnh Bắc Giang đã đầu tư hàng nghìn tỷ đồng cho xây dựng cơ bản bằng nguồn vốn từ ngân sách nhà nước. Bên cạnh đó, nhu cầu xây dựng của người dân ngày càng tăng khiến nhu cầu về vật liệu xây dựng, trong đó có nhu cầu về sắt thép tăng mạnh. Theo số liệu thống kê của tỉnh Bắc Giang, nhu cầu tiêu thụ sắt thép của tỉnh và một số khu vực lân cận lên tới 11 triệu tấn/năm – một con số không hề nhỏ so với thực tế sản xuất của các doanh nghiệp Bắc Giang và nhu cầu này được dự báo sẽ tiếp tục tăng trong những năm tiếp theo. Bởi vậy, sự ra đời của các nhà máy sản xuất thép cũng là điều tất yếu, song lại đặt ra vấn đề trong xử lý môi trường – một yếu tố quan trọng quyết định đến sự phát triển bền vững.

Căn cứ vào năng lực sản xuất, nhu cầu của thị trường sắt, thép trên địa bàn tỉnh Bắc Giang và các khu vực lân cận, năm 2009, Công ty CP Thép Hương Thịnh đã xây dựng dự án “Đầu tư nhà máy cán thép liên hoàn” tại cụm công nghiệp Hoàng Mai, xã Hoàng Ninh, huyện Việt Yên, tỉnh Bắc Giang với 3 dây chuyền sản xuất: Dây chuyền đồng bộ ủ, mạ kẽm; dây chuyền làm sạch bề mặt thép và dây chuyền cán thép liên hoàn. Sau khi đầu tư hoàn chỉnh, ước tính Nhà máy đạt sản lượng khoảng 30.000 – 40.000 tấn thép các loại/năm.

Sau khi dự án được duyệt, năm 2010, Công ty đã đầu tư dây chuyền đồng bộ ủ, mạ kẽm liên hoàn với tổng giá trị đầu tư 26 tỷ đồng, công suất tối đa sau khi đi vào vận hành sẽ mạ khoảng 180-250 tấn thép/ngày. Đầu năm 2011, Công ty tiếp tục đầu tư dây chuyền làm sạch bề mặt thép với tổng kinh phí 24 tỷ đồng. Đây là dây chuyền đầu tiên trên địa bàn tỉnh tương đối đồng bộ, khép kín. Dây chuyền này dùng để tẩy rửa sạch các tạp chất có trên bề mặt thép trước khi đưa vào cán, mạ thép để tạo thành những sản phẩm thép có chất lượng cao. Điều đáng nói, dây chuyền làm sạch bề mặt thép còn có cả một hệ thống thiết bị xử lý nước thải và khí thải, hạn chế ảnh hưởng đến môi trường xung quanh và tiết kiệm một phần chi phí trong sản xuất khi tận thu một lượng sản phẩm phụ đưa vào tái sản xuất. Công suất của dây chuyền rất lớn khi có thể làm sạch bề mặt cho 180-250 tấn thép/ngày, đảm bảo cung cấp đủ nguyên liệu cho dây chuyền cán và mạ thép.

Quy trình làm sạch bề mặt kim loại bắt đầu từ khâu nguyên liệu là tôn cuộn, sau khi đã cắt thành sản phẩm được đưa qua máng tẩy rửa axit công nghệ cao ở nhiệt độ 70oC, nguyên liệu để tẩy rửa là axit HCl (axit clohidric), sau đó chạy qua máng trung hòa NaOH (natrihidroxit) và tráng rửa để thành tôn sạch đưa vào cán. Trong quá trình này, nước thải sẽ được xử lý bằng hệ thống xử lý nước thải tuần hoàn công nghệ cao, năng lực xử lý 10m3 và các khí thải cũng sẽ được xử lý với hình thức hút axit sương mù. Bộ phận xử lý này cũng sẽ thu hồi một lượng axit HCl để đưa vào tái sử dụng, khối lượng có thể thu hồi từ 2-3 kg/tấn sản phẩm – khối lượng này có giá trị kinh tế không nhỏ và góp phần giảm chi phí sản xuất. Lượng axit còn lại sẽ được đưa sang hệ thống xử lý nước thải tuần hoàn công nghệ cao.

Việc xử lý nước thải trong quy trình làm sạch bề mặt thép được thực hiện từ khâu nước thải đưa vào bể điều tiết. Trong bể này đã được lắp đặt hệ thống sục khí, đưa nước thải vào bể trung hòa. Nước từ bể trung hòa được đưa tiếp vào bể keo tụ và bể lắng. Phần nước bên trong bể lắng sẽ tự chảy vào bể nước trung gian và tại đây, lượng nước này sẽ được bơm nâng lên từ bộ lọc cao áp, qua lọc thải ra ngoài, hoặc đưa vào tái sử dụng theo nguyên lý tuần hoàn.

Trong dây chuyền làm sạch bề mặt thép còn được lắp đặt tháp hấp thụ. Quy trình xử lý khí thải với công nghệ xử lý thu hồi hơi axit được thực hiện tại đây. Lượng axit HCl tại máng tẩy rửa qua quá trình sục khí tái sinh tạo thành hơi axit. Hơi axit được quạt hút vào thiết bị hấp thụ bằng đệm cầu, tại đây hơi đi từ dưới đáy tháp lên, dung dịch kiềm được phun từ trên xuống, tạo ra phản ứng trung hòa, hơi axit đã được xử lý và thu hồi một phần phục vụ tái sản xuất.

Có thể khẳng định rằng, hệ thống xử lý nước thải và khí thải có ý nghĩa đối với dây chuyền làm sạch bề mặt thép bởi đã hạn chế được ô nhiễm môi trường – một vấn đề không dễ khắc phục trong sản xuất thép và tiết kiệm chi phí trong sản xuất. Đây là một hạng mục quan trọng trong dự án đầu tư nhà máy cán thép liên hoàn của doanh nghiệp này.

Tiết kiệm chi phí, đem lại hiệu quả cho doanh nghiệp và xử lý chất thải trong quá trình sản xuất, hạn chế ô nhiễm môi trường là những ưu điểm đã được khẳng định của dây chuyền làm sạch bề mặt thép có xử lý khí thải và nước thải trong quá trình hoạt động. Theo hạch toán của Công ty CP Thép Hương Thịnh, ngoài tạo việc làm thường xuyên cho 140 lao động, doanh thu hoạt động của Nhà máy trong một năm có thể đạt gần 350 tỷ đồng, trong đó chi phí sản xuất gần 280 tỷ đồng, trừ các khoản khấu hao, lãi suất, nộp thuế, lợi nhuận đạt 23 tỷ đồng/năm – kết quả không nhỏ đối với một doanh nghiệp ngoài quốc doanh. Bên cạnh đó, sản phẩm thép của Công ty đã phần nào đáp ứng nhu cầu đang gia tăng của thị trường, đa dạng hóa sản phẩm phục vụ cho nhu cầu xây dựng, sản xuất cơ khí.

Đổi mới công nghệ hiệu quả góp phần bảo vệ môi trường

/in /by

Ảnh minh họa
Bằng những đầu tư thích đáng cho thiết bị, công nghệ, Công ty CP tấm lợp Từ Sơn – Bắc Ninh đã gặt hái được nhiều thành công, góp phần tăng hiệu quả sản xuất, kinh doanh, bảo vệ môi trường.
Bước vào thị trường tấm lợp năm 1997, Công ty CP tấm lợp Từ Sơn – Bắc Ninh đã đầu tư một dây chuyền chuyên sản xuất tấm lợp amiăng xi măng (AC). Sau gần 10 năm đưa sản phẩm ra cạnh tranh trên thương trường, công ty đã nhận ra rằng, dây chuyền sản xuất đang vận hành lạc hậu phải sử dụng nhiều lao động trực tiếp nhưng năng suất vẫn thấp, chất lượng sản phẩm khó được nâng cao. Công nghệ lạc hậu không chỉ khiến năng suất, chất lượng sản phẩm thấp mà còn tiêu tốn khá nhiều năng lượng, tác động xấu tới môi trường. Đó cũng là nguyên nhân chính khiến cho hiệu quả sản xuất, kinh doanh của công ty khó cải thiện.
Nhận thức được tầm quan trọng của công nghệ đối với quá trình phát triển bền vững, năm 2009, Công ty CP tấm lợp Từ Sơn đã quyết định đầu tư gần chục tỷ đồng đổi mới công nghệ và cải tạo môi trường sản xuất.
Theo đó, công ty đã chi 2,753 tỷ đồng đầu tư thiết bị tạo bóng, thiết bị dỡ khuôn theo qui trình tự động; chi 2,11 tỷ đồng cho việc lắp đặt thiết bị trộn liệu mới; chi 2,436 tỷ đồng đầu tư thiết bị xeo tấm lợp 3 bể… Bên cạnh việc đầu tư đổi mới thiết bị công nghệ, Công ty CP tấm lợp Từ Sơn cũng đã chi 1,65 tỷ đồng cho việc bê tông hóa sân bãi, hệ thống cống rãnh thoát nước, bể chứa nước thải và cải tạo môi trường xung quanh.Sau khi việc đổi mới công nghệ hoàn tất, một qui trình sản xuất mới theo hướng hiện đại, tỷ lệ tự động hóa cao, tiêu hao ít năng lượng… đã được vận hành. Từ năm 2010 đến nay, hiệu quả sản xuất, kinh doanh của Công ty CP tấm lợp Từ Sơn đã được cải thiện đáng kể. Nhờ đổi mới công nghệ, nhiều khâu trong qui trình sản xuất đã được tự động hóa nên số lao động trực tiếp đứng máy đã giảm được 50% mà năng suất lao động vẫn tăng khoảng 31%; chất lượng sản phẩm được nâng cao.

Môi trường sản xuất sau đổi mới công nghệ ở Công ty CP tấp lợp Từ Sơn cũng được cải thiện, sức khỏe của người lao động được đảm bảo an toàn hơn. Qua kiểm tra của Trung tâm Môi trường Bắc Ninh cho thấy, các chỉ số ô nhiễm nơi sản xuất về tiếng ồn, tỷ lệ bụi, nước thải, chất thải… đều đảm bảo và thấp hơn ngưỡng tiêu chuẩn cho phép.

Trong bối cảnh khó khăn chung không ít doanh nghiệp vừa và nhỏ trong năm 2011 và 9 tháng đầu năm 2012 đã phải tạm ngừng sản xuất kinh doanh hoặc giải thể song nhờ có sự đầu tư đổi mới công nghệ kịp thời trước đây kết hợp với định hướng kinh doanh phù hợp mà sản phẩm tấm lợp Từ Sơn vẫn có sức sống trên thị trường. Hiệu quả sản xuất, kinh doanh của Công ty CP tấm lợp Từ Sơn trong bối cảnh khó khăn vẫn thu được lợi nhuận cao (doanh thu năm 2011 đạt trên 60 tỷ đồng, thu nhập bình quân của người lao động từ 3.700.000 – 4.200.000 đồng/người/tháng)./.

Nhiều tiềm năng tiết kiệm năng lượng trong ngành giấy

/in /by

Ảnh minh họa (Nguồn: internet)
Theo khảo sát, đánh giá của Tổng công ty giấy Việt Nam,  chi phí năng lượng trong sản xuất giấy và bột giấy chiếm đến 20 -30 % chi phí sản xuất. Công nghệ lạc hậu, thô sơ, manh mún và nhỏ lẻ, mức độ tự động hóa còn thấp chính là nguyên nhân gây tổn hao nguyên, nhiên liệu trong sản xuất giấy. Theo đó, chi phí hóa chất, năng lượng và nước cho sản xuất giấy và bột giấy của các nhà máy là rất lớn.
Công nghệ lạc hậu

Ông Tạ Đức Long, Tổng công ty giấy Việt Nam cho biết, với công nghệ như trên, nhìn chung chất lượng giấy của Việt Nam còn hạn chế, chủ yếu chỉ đáp ứng được nhu cầu nội địa. Tỷ lệ xuất khẩu các loại giấy của Việt Nam rất thấp. Các loại giấy chất lượng cao hầu hết phải nhập khẩu.

Cũng theo số liệu thống kế của Tổng công ty giấy Việt Nam, mức độ tiêu thụ điện, hơi nước của ngành giấy Việt Nam đều cao hơn so với các nước trong khu vực và trên thế giới. Năng lượng được sử dụng chủ yếu là điện, than, dầu DO và dầu FO. Các dạng năng lượng này chủ yếu dùng chạy động cơ, đốt lò hơi, sấy sản phẩm và gia nhiệt.

Còn theo thống kê của Hiệp hội giấy Việt Nam, trong sản xuất giấy tại các doanh nghiệp Việt Nam, chi phí nhiên liệu của giá thành sản phẩm chiếm 6 -9%, chi phí điện năng chiếm 7 -12%. Với khoảng trên 400 doanh nghiệp sản xuất giấy, có tốc độ tăng trưởng ngành đạt 15 -16%, nhu cầu năng lượng cho ngành giấy sẽ tăng rất nhanh trong các năm tới.

Còn nhiều tiềm năng

Tại hội thảo với chủ đề tiết kiệm năng lượng trong sản xuất công nghiệp mới đây được tổ chức tại Hà Nội, ông Long nhấn mạnh, cơ hội giảm chi phí sản xuất thông qua sử dụng hiệu quả năng lượng trong ngành công nghiệp giấy là rất lớn. Nhiều năm nay, tại Tổng công ty giấy Việt Nam các giải pháp này đã và đang được triển khai có hiệu quả. Tiết kiệm năng lượng không chỉ mang lại lợi ích cho doanh nghiệp mà còn mang lại tác động giảm ô nhiễm môi trường rõ rệt, cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động và môi trường quanh nhà máy.

Các cơ hội tiết kiệm năng lượng trong sản xuất giấy tập trung chủ yếu là giảm tiêu thụ điện và than. Cụ thể, những giải pháp được nêu ra là thay thế dần các thiết bị cũ, kém hiệu quả, phát huy công suất thiết bị, không vận hành thiết bị trong tình trạng non tải. Giảm thiểu nhiệt mất mát bằng cách bảo ôn đường ống. Sử dụng lò đốt đa năng, tận dụng nhiệt của các chất rác thải công nghiệp sinh hơi công nghệ.

Bên cạnh các giải pháp về kỹ thuật, các doanh nghiệp cần tăng cường giải pháp quản lý nội vi tận dụng lại các nguồn nhiệt thải từ các công đoạn như: thu hồi nhiệt từ khói thải của lò hơi để làm nóng nước cấp cho sản xuất hơi, tận dụng gió nóng thải ra từ các chụp sấy để gia nhiệt cho không khí. Với hệ thống chiếu sáng cần kiểm soát việc chiếu sáng hợp lý tại các khu vực sản xuất…

Ông Long đưa ra những hướng dẫn cụ thể về các biện pháp giảm tiêu thụ điện tại một nhà máy sản xuất giấy và bột giấy bao gồm: Bố trí mặt bằng nhà xưởng hợp lý, giảm tối đa cự ly tải điện; Tránh dùng các máy bơm quá lớn, quạt quá lớn, chọn lựa thiết bị có hiệu suất cao, chọn lựa thiết bị có nhiều chế độ làm việc; Không sử dụng bằng chuyền thay cho biện pháp thổi; Sử dụng có hiệu quả hệ thống chiếu sáng, hệ thống nén; Hạn chế chạy máy không tải; Tắt các thiết bị khi không cần thiết.

Năm 2004, Tổng công ty Giấy Việt Nam đã bắt đầu thực hiện tiết kiệm năng lượng. Từ những giải pháp đơn giản về quản lý đến những giải pháp về kỹ thuật, đòi hỏi đầu tư lớn, mỗi năm Tổng công ty tiết kiệm hàng tỷ đồng chi phí sản xuất. Cụ thể, năm 2004, với giải pháp cải tạo hệ thống đối lưu và ống bộ hâm, tổng công ty tiết kiệm được trên 1 tỷ đồng. Năm 2005, giải pháp cải tiến máy nghiền bột tại phân xường giấy đem lại cho nhà máy khoản lợi ích trê 3 tỷ đồng. Những năm tiếp theo nhà máy liên tục có những giải pháp đem lại hiệu quả cao như cải tạo chế độ vận hành các máy nén khí để tiết kiệm điện và nước cho sản xuất khí nén; Sử dụng bộ biến tần tiết kiệm điện năng; …

(vietpaper.com.vn)

Sản xuất xanh ở Xi măng Vicem Hoàng Thạch

/in /by

Môi trường không ô nhiễm khói bụi tại Nhà máy xi măng Vicem Hoàng Thạch (Nguồn: baocongthuong.com.vn)
Đầu tư đồng bộ công nghệ hiện đại cùng với việc áp dụng thành công hệ thống quản lý môi trường ISO 14001, Công ty Xi măng Vicem Hoàng Thạch (Vicem Hoàng Thạch) không những sản xuất những tấn xi măng đảm bảo chất lượng mà còn góp phần bảo vệ môi trường, tiết kiệm năng lượng.
Từ bảo vệ môi trườngÔng Đỗ Mai Côn- Trưởng phòng An toàn và môi trường Công ty Xi măng Vicem Hoàng Thạch- cho biết, từ năm 2002 đến nay, sau khi xây dựng và đưa vào áp dụng thành công hệ thống quản lý môi trường ISO 14001, môi trường công ty đã được cải thiện rất nhiều. Hiện nay, hầu hết các chỉ tiêu môi trường nằm trong tiêu chuẩn cho phép, đặc biệt là xây dựng cho người lao động ý thức được trách nhiệm bảo vệ môi trường của mình.

Những bước đầu tư hay áp dụng những sáng kiến đề tài của Vicem Hoàng Thạch đều hướng tới việc ổn định sản xuất gắn với công tác môi trường. Được biết, theo thiết kế cũ các máy đóng bao tại HT1 đã có lọc bụi, tuy nhiên do thường xuyên chạy vượt công suất nên lượng bụi phát sinh ở khu vực này vượt tiêu chuẩn cho phép. Từ năm 2004 đến năm 2006, Công ty đã cho lắp đặt thêm 3 lọc bụi tay áo công suất lớn, cải tạo bố trí đường ống hút hợp lý. Do vậy, theo số liệu quan trắc môi trường hằng năm, lượng bụi tại các khu vực này đã giảm thiểu, nhỏ hơn tiêu chuẩn cho phép.

Sau khi nghiên cứu áp dụng đề tài đốt chất thải nguy hại tại lò nung clinker vào tháng 11/2007, các loại chất thải nguy hại (dầu thải, giẻ lau dính dầu, chất thải y tế, hộp mực in thải) được xử lý bằng cách đốt trong lò nung clinker HT2 ở nhiệt độ cao 1.500oC bị đốt cháy hoàn toàn không gây ô nhiễm môi trường. Vì  xử lý tại chỗ lên không làm thất thoát chất thải đồng thời tận dụng được lượng nhiệt năng đáng kể để đốt lò, góp phần giảm chi phí sản xuất. Hằng năm, Sở Tài nguyên môi trường tỉnh Hải Dương kiểm tra cho thấy kết quả quan trắc tại ống khói HT 2 các chỉ tiêu đều đạt tiêu chuẩn TCVN 5937:2005.

Nhằm thu hồi tuần hoàn tái sử dụng nước làm mát ở dây chuyền HT1, năm 2008, vicem Hoàng Thạch triển khai thực hiện đề tài thu hồi tái sử dụng nước. Toàn bộ nước làm mát thiết bị dây chuyền 1 được thu gom, xử lý, tuần hoàn tái sử dụng mà không xả ra môi trường, vừa không gây ô nhiễm môi trường vừa tiết kiệm được khoảng 1,6 tỷ đồng/năm góp phần hạ giá thành sản phẩm. Bên cạnh đó, công ty đã tiến hành nghiên cứu triển khai đề tài khai thác, xử lý nước sông Đá Bạch phục vụ sản xuất đã giảm chi phí mua và tiết kiệm được 3,2 tỷ đồng/năm, đặc biệt là công ty đã chủ động về nguồn nước đảm bảo sản xuất ổn định.

Trước đó, năm 2005, Vicem Hoàng Thạch đã tự nghiên cứu, xây dựng và đưa vào sử dụng hệ thống xử lý bằng phương pháp tuyển nổi (sục khí) để giảm thiểu hàm lượng dầu lẫn trong nước thải tại đây. Theo kết quả quan trắc hằng năm, chất lượng nước thải được xử lý đạt tiêu chuẩn cho phép trước khi xả ra môi trường. Đặc biệt là chỉ tiêu dầu thải, trước xử lý là: 8.5 mg/l, sau xử lý còn 0,28 mg/l (số liệu quan trắc tháng 11/2008) nhỏ hơn nhiều so với tiêu chuẩn cho phép. Hiện nay, bể xử lý vẫn hoạt động thường xuyên, hiệu quả.

Hưởng ứng công tác xã hội hoá về bảo vệ môi trường tại địa phương, Vicem Hoàng Thạch đã phối hợp cùng địa phương trong việc sử dụng chung bãi chôn lấp rác của công ty để giảm thiểu ô nhiễm môi trường khu vực. Trước kia, việc đổ rác của người dân mang tính tự phát, không đảm bảo vệ sinh môi trường. Hiện nay, toàn bộ rác thải sinh hoạt trong địa bàn thị trấn Minh Tân được chôn lấp tại bãi chôn lấp rác của công ty theo đúng quy trình chôn lấp để không gây ô nhiễm môi trường. Ngoài ra, xe phun nước, xe hút rác bụi chuyên dụng của công ty thường xuyên phun nước và hút bụi cho các tuyến đường lân cận của địa phương. Trồng nhiều cây xanh xung quanh vành đai Công ty để tạo cảnh quan môi trường khu vực….

Tại kết luận thanh tra bảo vệ môi trường số 185/KLTT-TCMT ngày 28/2/2011 cho thấy, tại 3 dây chuyền của Vicem Hoàng Thạch là HT1,HT2 và HT3 nước thải sau xử lý đạt cột B, QCVN 24:2009/BTNMT trước khi xả thải ra sông Đá Bạch; khí thải SO2, NO2, CO… phát sinh trong quá trình sản xuất đã được xử lý bằng phương pháp pha loãng đạt tiêu chuẩn xả thải sau đó mới thải ra môi trường; bụi thải được giảm thiểu bằng 136 túi lọc bụi tay áo, 11 túi lọc tĩnh điện trước khi thải ra môi trường.

Đến tiết kiệm năng lượng

Xác định được tầm quan trọng của sản xuất xanh, Vicem Hoàng Thạch đã thực hiện đề tài lắp đặt hệ thống biến tần cho các quạt công suất lớn để tiết kiệm năng lượng, bảo vệ môi trường. Sau khi thực hiện, việc điều chỉnh lưu lượng quạt bằng cách thay đổi tần số dòng điện làm công suất quạt thay đổi theo. Do vậy, đã tiết kiệm được chi phí điện năng đáng kể, góp phần giảm chi phí sản xuất đồng thời bảo vệ môi trường.

Sản xuất xanh không có nghĩa đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định mà còn là chú trọng bảo vệ nguồn nước, khí, bụi thải, hưởng ứng chống biến đổi khí hậu, hiệu ứng nhà kính…. Vì vậy, để giảm thiểu khói bụi ra môi trường xung quanh, Vicem Hoàng Thạch đã tự nghiên cứu, lựa chọn phương án bao che phễu đổ và lắp lọc bụi tại các phễu đổ clinker W2L30, U1U00 cấp cho các máy nghiền.

Tại các máy đóng bao, theo công nghệ cũ không có biện pháp xử lý bụi trên vỏ bao xi măng nên quá trình vận chuyển trên băng tải phát sinh rất nhiều bụi. Trong 2 năm 2005- 2006, Vicem Hoàng Thạch tự nghiên cứu, lắp đặt thành công và đưa vào vận hành thường xuyên hệ thống hút bụi trên vỏ bao xi măng. Kết quả lượng bụi đã giảm rõ rệt từ 9,3 mg/m3 còn 2,26 mg/m3, đáp ứng tiêu chuẩn Việt Nam.

Bên cạnh đó, Công ty đã đầu tư thay thế toàn bộ lọc bụi dalamatic (38 chiếc) bằng lọc bụi tay áo hoạt động hiệu quả liên động cùng dây chuyền, xử lý bụi đạt 96-98% để tăng cường xử lý bụi. Tại các trạm máy nén khí HT1: Công ty đã tự nghiên cứu thực hiện đề tài làm bao che các quạt thổi, máy nén khí cũ và đầu tư thay thế 2 máy nén khí cũ bằng máy nén khí mới hiện đại ít gây tiếng ồn. Kết quả tiếng ồn tại đây đã giảm rõ rệt còn 81,7-86,1 dBA ít ảnh hưởng tới người lao động và cộng đồng dân cư xung quanh.

Có thể thấy những hoạt động cụ thể, thiết thực của Vicem Hoàng Thạch là minh chứng cho một doanh nghiệp có trách nhiệm với xã hội, thân thiện với môi trường. Đây chính là nền tảng quan trọng tạo nên giá trị phát triển bền vững của doanh nghiệp trong một thế giới ẩn chứa nhiều nguy cơ về môi trường và biến đổi khí hậu mà bất cứ doanh nghiệp nào cũng cần phát huy để phát triển bền vững, nhất là trong thời kỳ hội nhập.

Những việc làm của Vicem Hoàng Thạch xứng đáng là doanh nghiệp sản xuất xanh trong ngành công nghiệp sản xuất xi măng Việt Nam.
(baocongthuong.com.vn)

Quỹ tín dụng xanh(GCTF) Cầu nối giữa phát triển kinh tế và bảo vệ môi trường

/in , /by

Hiện nay các nước đang phát triển có nền công nghiệp phát triển với tốc độ rất nhanh nhưng lại thiếu đi sự quản lý chặt chẽ dẫn đến việc sử dụng hệ thống máy móc lạc hậu vừa kém hiệu quả với kinh tế, khói thải và chất độc hại đổ ra môi trường không có sự kiểm soát chặt chẽ, gây ô nhiễm trầm trọng môi trường sống, tổn hại đến sức khỏe con người. Vậy nên cần thực hiện nghiên cứu chiến lược phát triển công nghiệp xanh phù hợp với mục tiêu phát triển kinh tế – xã hội, nhằm đạt 3 mục tiêu: xóa đói giảm nghèo, giảm phát thải và chủ động ứng phó với BĐKH.

Để thực hiện những mục tiêu đó chúng ta cần những nguồn đầu tư lớn hỗ trợ. Trong đó Quỹ Ủy thác Tín dụng xanh-Green Credit Trust Fund (GCTF) là một trong những quỹ tín dụng lớn nhất hiện nay trên thế giới làm việc này.

GCTF được thành lập từ một sáng kiến hỗ trợ tài chính của Cục Kinh tế Liên bang Thụy Sỹ (SECO) dành cho các nước đang phát triển, nhằm thúc đẩy đầu tư trung và dài hạn vào công nghệ sạch hơn trong sản xuất công nghiệp và dịch vụ. Mô hình này đã được SECO triển khai trước đó ở Colombia và Peru (thuộc nhóm quốc gia mục tiêu của chương trình hỗ trợ mà SECO dành cho các nước đang phát triển). Từ kinh nghiệm triển khai tại hai quốc gia này và qua khảo sát đặc điểm, hiện trạng hoạt động của ngành ngân hàng cũng như các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp và dịch vụ, cuối năm 2007, SECO đã chính thức cho ra mắt Quỹ Ủy thác Tín dụng xanh tại Việt Nam thông qua sự điều phối của Trung tâm Sản xuất sạch hơn Việt Nam (VNCPC).

Theo đó, GCTF giúp các DN tiếp cận các nguồn tài chính khi không đủ khả năng ký quỹ để vay vốn thông qua việc bảo lãnh tín dụng, hỗ trợ một phần vốn đầu tư để DN lắp đặt vận hành công nghệ sạch hơn và giảm thiểu tác động tiêu cực đến môi trường.

GCTF được vận hành với sự tham gia của các ngân hàng thương mại: ACB, VIB, Techcombank; Trung tâm sản xuất sạch hơn VN (VNCPC), Trung tâm tham vấn tại Thụy Sỹ và Cục kinh tế Liên bang Thụy Sỹ.

Quy định Bảo lãnh của Quỹ

Bảo lãnh 50% giá trị tín dụng của dự án cho những doanh nghiệp không có đủ khả năng ký quỹ. Giá trị bảo lãnh tối đa là 500.000 USD. Phần trăm tối đa của giá trị luỹ kế của khoản bảo lãnh với các cơ chế hỗ trợ khác (ví dụ Quỹ bão lãnh quốc gia) là 70%. Nếu doanh nghiệp đầu tư công nghệ đúng với mục đích đề ra thì công ty sẽ không phải trả bất kỳ chi phí nào cho khoản bảo lãnh.

Nếu doanh nghiệp đầu tư công nghệ không đúng với mục đích đề ra hoặc khoản tín dụng này được dùng để chi trả cho các nhu cầu của công ty khác với những hạng mục trong dự án thì chi phí phải trả cho khoản bảo lãnh là 3%/năm.

Nếu bên vay tiền không đủ tiêu chuẩn để nhận được khoản trả thưởng sau khi đã triển khai lắp đặt công nghệ, thì khoản bảo lãnh vẫn có giá trị cho tới hết kỳ hạn như đã xác định trong hợp đồng vay vốn ký với ngân hàng.

Hoàn trả thưởng

Quỹ Uỷ thác cung cấp khoản khuyến khích cho Dòng tín dụng xanh thông qua hình thức trả thưởng một phần khoản vay tín dụng từ ngân hàng dựa trên việc giảm tác động môi trường đạt được:
Nếu mức độ tác động môi trường giảm được thấp hơn 30%, doanh nghiệp sẽ không được trả thưởng
Nếu giảm thiểu được từ 30 đến 49%, Quỹ sẽ trả thưởng 15% tổng giá trị vay tín dụng từ ngân hàng cho doanh nghiệp
Nếu giảm được từ 50% tác động môi trường trở lên, Quỹ sẽ trả thưởng 25% tổng số giá trị vay tín dụng từ ngân hàng cho doanh nghiệp
Mức trả thưởng tối đa là 200.000 USD hoặc giá trị tiền Việt Nam tương đương cho tất cả các dự án.
Không có mức trả thưởng nằm giữa các mức nêu trên.
Trung tâm Sản xuất sạch hơnViệt Nam sẽ khuyến nghị giá trị trả thưởng dựa trên mức cắt giảm tác động môi trường, được tính toán từ những đo đạc thực tế các thông số trước và sau khi thực hiện dự án. Chi phí của các đo đạc này cũng như việc đánh giá và quan trắc dự án sẽ được gồm trong cả giá trị của khoản tín dụng. Sau khi nhận được bản đánh giá và khuyến nghị của VNCPC, Cục Kinh tế Liên bang Thuỵ Sỹ sẽ sắp xếp để chuyển phần trả thưởng này trực tiếp cho Ngân hàng để giảm trừ khoản vay của doanh nghiệp.

Mức trả thưởng sẽ được tính toán dựa trên mức tín dụng vay hoặc mức đầu tư (giá trị nào thấp hơn thì làm cơ sở để tính toán):
Nếu giá trị tín dụng được Ngân hàng chấp nhận cao hơn giá trị đầu tư thì giá trị đầu tư sẽ được lấy làm cơ sở tính toán mức trả thưởng.
Nếu giá trị tín dụng được Ngân hàng chấp nhận thấp hơn giá trị đầu tư thì giá trị tín dụng được vay sẽ được làm cơ sở tính toán mức trả thưởng.
Trong tất cả mọi trường hợp cơ sở tính toán mức trả thưởng sẽ không vượt quá 1 triệu USD.
Các hạng mục chi phí được bao gồm để tính toán phần trả thưởng

  • Chi phí phần cứng bao gồm lắp đặt thiết bị.
  • Vốn luân động bổ sung cần thiết để triển khai đầu tư.
  • Chi phí tư vấn thuê ngoài cho việc thực hiện đầu tư.
  • Chi phí thẩm định trả cho VNCPC bao gồm đánh giá kỹ thuật chi tiết, đánh giá môi trường và đo đạc các thông số trước và sau khi thực hiện dự án.
  • Phí cho Ngân hàng.

Thuế và phí nhập khẩu thiết bị và triển khai dự án, ngoại trừ thuế VAT.
Các hạng mục chi phí KHÔNG được bao gồm để tính toán phần trả thưởng
Chi phí lao động nội bộ doanh nghiệp và các chi phí nội bộ doanh nghiệp khác để xây dựng và triển khai dự án.
Các chi phí liên quan đến đất và sử dụng đất.
Các chi phí liên quan đến xây dựng, xây dựng lại hoặc phá huỷ nhà xưởng ngoại trừ những công việc này có mối liên quan rõ ràng và mật thiết với việc lắp đặt thiết bị mới.
Chi phí bảo trì và vận hành thiết bị.
Chi phí cho phương tiện giao thông
THÔNG TIN GẦN ĐÂY VỀ QUỸ TÍN DỤNG XANH

Mới đây, Quỹ Tín dụng xanh (Trung tâm Sản xuất sạch Việt Nam) đã ra mắt với sự hỗ trợ 5 triệu USD ban đầu của Thụy Sĩ nhằm khuyến khích các ngân hàng cho doanh nghiệp (DN) vay vốn đầu tư vào các dự án mang lại lợi ích về môi trường và bảo lãnh cho các DN vay vốn từ các ngân hàng

Theo đó, quỹ sẽ tài trợ một phần vốn đầu tư để DN lắp đặt công nghệ sản xuất sạch hơn, giảm đáng kể tác động đến môi trường. Cụ thể, tài trợ 15% đối với công nghệ có cải thiện môi trường hơn 30%; 25% đối với công nghệ cải thiện môi trường hơn 50%. Số tiền tài trợ tối đa là 200.000 USD. Đồng thời bảo lãnh 50% vốn vay của DN tại các ngân hàng. Các ngân hàng Techcombank, ACB, VIB tham gia quỹ có trách nhiệm đàm phán, thiết lập các điều kiện vậy với các DN; đánh giá rủi ro khoản tín dụng, quản lý vốn vay.

Được biết, Quỹ Tín dụng xanh đã xây dựng 15 tiêu chuẩn cụ thể để các DN tự đối chiếu điều kiện vay vốn, như: DN hoạt động trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp ; sản xuất từ sáu tháng trở lên ; vốn điều lệ lớn hơn năm triệu USD ; hơn 500 công nhân; DN trong nước hoặc liên doanh nhưng vốn phía Việt Nam phải chiếm hơn 51%. Quỹ chỉ hỗ trợ cho các phương thức sản xuất bền vững, thông qua đầu tư mới, thiết bị mới, dây chuyền sản xuất mới hoặc thay thế, mức tín dụng từ 10.000 USD tới một triệu USD. Đối với các dự án đa dạng hóa mới, tín dụng tối đa là 1,5 triệu USD. Các DN phải tuân thủ các yêu cầu cơ bản về trách nhiệm xã hội và tiêu chuẩn môi trường; giảm phát khí thải nhà kính. Quỹ tín dụng xanh không hỗ trợ cho các sản phẩm hoặc dịch vụ về môi trường xanh.

Đến thời điểm này, Quỹ Tín dụng xanh là quỹ thứ bảy hỗ trợ tài chính cho sản xuất sạch hơn và công nghệ sạch. Đó là Quỹ Bảo vệ môi trường Việt Nam (VEPF – 12,7 triệu USD) hỗ trợ xử lý triệt để các cơ sở gây ô nhiễm nghiêm trọng; Quỹ Quay vòng kiểm soát ô nhiễm công nghiệp tại các DN TP.HCM (2,5 triệu USD); Quỹ Giảm thiểu ô nhiễm công nghiệp TP.HCM (một triệu USD); Quỹ Bảo vệ môi trường Hà Nội (20 tỷ đồng); Quỹ bảo vệ môi trường ngành than (1% doanh thu của ngành)

Theo biendoikhihau.gov.vn

Công nghệ xanh cho ngành sản xuất xi măng Việt Nam

/in /by

Ngày 28/6/2011, tại Hà Nội đã diễn ra buổi họp báo và hội thảo về Công nghệ mới trong ngành sản xuất xi măng do Đại sứ quán Đan mạch, Tổng công ty Công nghiệp xi măng Việt Nam và Tập đoàn FLSmidth đồng tổ chức. Hội thảo nhận được sự hưởng ứng mạnh mẽ của Chính phủ hai nước Đan Mạch và Việt Nam, của Bộ Xây dựng, Quỹ Bảo vệ môi trường Việt Nam, đại diện Tập đoàn FLSmidth và Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng Việt Nam.

Hai công nghệ mới được giới thiệu lần này là hệ thống thu hồi nhiệt thừa và đốt rác thải trong ngành xi măng.

Một mũi tên trúng hai đích

Việc tiết kiệm tiêu thụ nước và năng lượng, cùng với việc giảm thiểu nồng độ khí CO2 là những bước thiết yếu cần thực hiện để đảm bảo tính bền vững của môi trường trong quá trình sản xuất xi măng. Trong một nhà máy xi măng (XM) luôn có một lượng khí thải với nhiệt năng lớn được tạo ra nhưng không có giá trị sử dụng cho quá trình sản xuất. Do đó, phương pháp phát điện từ việc thu hồi nhiệt thừa sẽ là một giải pháp hấp dẫn nhằm đáp ứng những thách thức trên.

Sản xuất xi măng gắn liền với tiêu thụ năng lượng than và điện, khi vận hành lò nung sẽ phát sinh một lượng khí thải và bụi khá lớn ở nhiệt độ cao (khoảng 300oC), chủ yếu tại tầng tháp sấy sơ bộ PH và ghi làm nguội clinker. Quá trình này vừa gây ô nhiễm môi trường, vừa lãng phí năng lượng. Theo tính toán, để sản xuất ra một tấn XM phải tiêu hao khoảng 80KWh điện, nếu tất cả các nhà máy XM lò quay hệ khô hiện có ở nước ta được trang bị hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải thì tổng công suất các trạm phát điện đạt khoảng 200MW, giảm được khoảng 20% lượng điện tiêu thụ từ lưới điện.

Việc tận dụng nhiệt khí thải lò nung để phát điện không còn mới lạ đối với các quốc gia có ngành công nghiệp XM phát triển như Nhật Bản, Hàn Quốc, Trung Quốc, Thái Lan. Công nghệ trên đã được ứng dụng từ rất lâu và có quy định bắt buộc nên đa số các nhà máy XM ở các nước này đều lắp hệ thống phát điện từ nhiệt khí thải. Ở Việt Nam, công nghệ này được VICEM tìm hiểu từ những năm 1997, sau đó tổ chức phát triển nguồn năng lượng mới (NEDO) của Nhật Bản đã tài trợ cho nhà máy XM Hà Tiên 2 một trạm phát điện nhiệt khí thải công suất 2,95KW. Đến năm 2011 thì XM Holcim, XM Công Thanh (công suất dự kiến khoảng 4MW), XM Hà Tiên (công suất dự kiến 6MW) cũng đã và đang có kế hoạch cho chương trình này.

Sử dụng hệ thống thu hồi nhiệt thừa, các nhà máy có thể tận dụng nhiệt thừa trong khí thải để sản xuất điện. Trong khi đó, công nghệ khác – đốt rác thải – sẽ đốt rác thải công nghiệp hoặc rác thải sinh hoạt thay thế việc đốt than hiện nay để sản xuất xi măng. Với tổng công suất các doanh nghiệp sản xuất xi măng năm 2011 dự kiến là khoảng 72 triệu tấn (theo số liệu của Bộ Xây dựng), tổng tiêu thụ năng lượng và tài nguyên thiên nhiên cho sản xuất xi măng ngày càng gia tăng.

Theo số liệu báo cáo, tính trung bình với mức tiêu thụ 100kWh điện/tấn xi măng thì với sản lượng 72 triệu tấn XM, tổng mức thiêu thụ điện năng cho sản xuất xi măng ước khoảng 7,2 tỷ kWh điện. Ngoài ra các doanh nghiệp XM còn tiêu thụ một lượng lớn nguyên liệu như than, dầu. Vì vậy công nghệ mới này càng có ý nghĩa hơn vì sẽ giúp giảm thiểu chi phí và lượng điện năng cho việc sản xuất xi măng. Bên cạnh đó, nó còn có ý nghĩa về mặt môi trường bởi vấn đề xử lí rác thải công nghiệp và hộ gia đình hiện nay đang là một thách thức không nhỏ, nên nếu các công nghệ này được áp dụng, có thể xử lí một lượng lớn rác thải vào sản xuất xi măng.

Liệu có khả thi?

Hiện nay, với việc Chính phủ phê duyệt Chiến lược sản xuất sạch hơn trong công nghiệp đến năm 2020, tầm nhìn 2025, những giải pháp và công nghệ mới thân thiện với môi trường ngày càng trở nên quan trọng và cần thiết hơn bao giờ hết. Ngoài ra, Nghị định 21/01/NĐ-CP Quy định chi tiết và biện pháp thực hiện luật sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong các doanh nghiệp trọng điểm tiêu thụ nhiều năng lượng (1000 tấn dầu tương đương) trở lên. Theo quy định này hầu hết các doanh nghiệp xi măng đều thuộc đối tượng trọng điểm. Theo Bộ Xây dựng, định hướng trong thời gian tới là các nhà máy xi măng mới có công suất lò nung từ 2500 tấn clanhke/ngày trở lên bắt buộc phải đầu tư hệ thông thiết bị tận dụng nhiệt thừa khí thải để phát điện, trừ các nhà máy xi măng kết hợp xử lí và sử dụng chất thải công nghiệp và rác thải làm nhiên liệu để tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.

Ở Việt Nam, Nhà máy Xi măng Kiên Lương (tên mới của Công ty Xi măng Hà Tiên 2) là đơn vị đầu tiên trong ngành Xi măng được Tổ chức phát triển nguồn năng lượng mới (NEDO) của Nhật Bản tài trợ xây dựng một trạm phát điện nhiệt khí thải công suất 2.950 KW. Kể từ khi đưa vào ứng dụng, trạm này đã chứng minh được tính hiệu quả của nó. Bên cạnh đó, Công ty Xi măng Holcim Việt Nam cũng là đơn vị tiên phong trong việc ứng dụng công nghệ cũng như tận dụng các chất thải để tái chế nguồn nhiên liệu phục vụ cho sản xuất. Công ty này vừa khởi công xây dựng trạm phát điện tận dụng nhiệt thừa khí thải công suất 6 MW với tổng vốn đầu tư 18 triệu USD tại Nhà máy Xi măng Hòn Chông, mỗi năm sản xuất ra 44 triệu KWh điện.

Với công suất đó dự kiến sẽ đáp ứng đủ lượng điện cho toàn bộ Nhà máy Xi măng Hòn Chông vận hành trong 88 ngày, tương đương với lượng điện sinh hoạt cung cấp cho 18.300 hộ gia đình trong một năm, tiết kiệm được 9.000 tấn than đá hoặc 6.450 tấn dầu HFO để sản xuất điện mỗi năm. Ngoài ra, do nhà máy nằm tại vựa lúa Đồng bằng sông Cửu Long, khu vực có nguồn trấu rất lớn nên từ năm 2004 Holcim đã tận dụng nguồn nguyên liệu này thay than để nung clanhke. Đồng thời, Nhà máy Xi măng Hòn Chông còn tận dụng nguồn nhiệt từ nhà máy xử lý chất thải nên năm 2010 đã tiết kiệm được 15,6% điện năng, dự tính năm 2011 này sẽ tiết kiệm được 18%. Như vậy, nếu mô hình này được nhân rộng trong tất cả các nhà máy xi măng trên cả nước thì sẽ tiết kiệm được rất nhiều điện cho quốc gia.

Mặc dù tận dụng nhiệt khí thải lò nung để phát điện được xem là con đường duy nhất ứng phó trong điều kiện đến năm 2015 ngành XM phải tự túc ít nhất 20% nhu cầu điện cho sản xuất, nhưng thực tế cho thấy con số ít ỏi các nhàsản xuất xi măng có đủ điều kiện triển khai đề án này trong thời điểm hiện tại. Theo tính toán, suất đầu tư cho tận dụng nhiệt khí thải để phát điện ít nhất cao gấp 1,5 – 2 lần so với việc dùng điện từ lưới điện quốc gia. Đây cũng là lý do mà các nhà máy chưa mặn mà khi đề cập vấn đề này. Tuy nhiên, không thể vì lý do đó mà né tránh việc đầu tư, bởi hệ thống này có thể giúp các dây chuyền sản xuất xi măng tiết kiệm 20 – 25% lượng điện tiêu thụ, chưa kể những hiệu ứng tích cực khác. Hơn nữa, thời gian hoàn vốn của hạng mục này chỉ khoảng 3 – 5 năm, trong khi hiệu quả kéo dài hàng chục năm. Dẫu biết rằng đầu tư một khoản tiền lớn lúc này là không dễ nhưng các nhà máy không thể không đầu tư.

Hơn nữa, xu hướng giá điện ngày càng tăng nên vấn đề tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí đầu vào là nhu cầu thiết yếu của mỗi nhà máy XM.

ximangfico.com