GCTF tham gia chợ công nghệ lớn nhất Việt Nam

/in /by

Tối 20/9 vừa qua tại Hà Nội, Chợ công nghệ và thiết bị quốc tế Việt Nam 2012 đã khai mạc tại Cung văn hóa Hữu nghị thu hút 479 đơn vị tham gia với tổng số 520 gian hàng (trong đó có hơn 30 gian hàng của nước ngoài), giới thiệu chào bán hơn 3000 công nghệ thiết bị chủ yếu thuộc các lĩnh vực: cơ khí – chế tạo máy, điện – điện tử – tự động hóa, công nghệ thông tin, hóa chất – vật liệu – dược phẩm – y tế – xử lý môi trường, nông – lâm – thủy sản – chế biến thực phẩm… Một số sản phẩm công nghệ nổi bật: tàu đệm khí, công nghệ trồng rau không cần đất, tôi hóa thủy tinh, máy gieo hạt chân không… thu hút nhiều sự chú ý.

Đây cũng là chợ công nghệ lớn nhất từ trước đến nay. Từ năm 2003, Bộ KHCN phối hợp với UBND các tỉnh thành và các bộ ngành tổ chức 4 kỳ Techmart, thu hút 2000 đơn vị tham gia với hàng vạn thiết bị công nghệ được chào bán, hơn 7000 hợp đồng được ký kết với giá trị hơn 8000 tỷ đồng.

Quỹ Ủy thác Tín dụng Xanh (GCTF) với sự điều phối của Trung tâm sản xuất sạch hơn VNCPC đã được giới thiệu tại Techmart 2012 như một nguồn quỹ hỗ trợ doanh nghiệp thực hiện quá trình đổi mới công nghệ. Đây là quỹ tín dụng được thành lập bởi Cục kinh tế Liên bang Thụy Sỹ hoạt động với mục tiêu thúc đẩy đầu tư trung và dài hạn cho công nghệ sạch hơn nhằm giảm thiểu tác động đến môi trường và đóng góp cho sự phát triển bền vững công nghiệp Việt Nam. Hoạt động chủ yếu của quỹ là hỗ trợ thế chấp thông qua bảo lãnh 50% và trả thưởng cho dự án hoàn thành tối đa 25% giá trị khoản vay sau khi đánh giá tác động việc thay đổi công nghệ đối với môi trường.

Sự có mặt của GCTF tại Techmart 2012 được xem như giải pháp tháo gỡ khó khăn cho các doanh nghiệp muốn vay vốn đầu tư vào công nghệ mới nhưng không đủ khả năng thế chấp ngân hàng.

Techmart 2012 tiếp tục diễn ra đến hết ngày 23/9, bên lề hội chợ còn diễn ra các hội thảo khoa học, trong đó đáng chú ý là “Hội thảo quốc tế về nghiên cứu đổi mới trong công nghệ xanh và an ninh lương thực” với sự tham gia của các đơn vị nước ngoài nhằm chia sẻ kinh nghiệm thúc đẩy ứng dụng kết quả nghiên cứu khoa học và phát triển công nghệ trong các hoạt động đổi mới sáng tạo và sản xuất kinh doanh.

Những Bài Liên Quan:  Quy Dau Tu – San Xuat Sach – Moi Truong Xanh – Vay Tien

 

Quy Dau Tu-San Xuat Sach–Moi Truong Xanh-Vay Tien

Công nghệ mới: Lò đốt gạch không khói

/in /by

Những Bài Liên Quan:  Quy Dau Tu – San Xuat Sach – Moi Truong Xanh – Vay Tien

Quy Dau Tu-San Xuat Sach–Moi Truong Xanh-Vay Tien

Công nghệ mới: Lò đốt gạch không khói

 

Một doanh nghiệp trong khu công nghiệp Tân Thành, tỉnh Bình Phước áp dụng tiến bộ khoa học, cải tiến kỹ thuật, sản xuất sạch hơn, đốt gạch không khói, tạo ra sản phẩm thân thiện với môi trường.

​ Chia sẻ với chúng tôi, Giám đốc Trần Văn Chiến bộc bạch, trước kia mặc dù sản xuất bằng công nghệ cũ nhưng Công ty TNHH Sản xuất vật liệu xây dựng và Khai thác nguyên liệu Thái Bình (Công ty Thái Bình) vẫn phát triển tốt nhờ nhu cầu xây dựng, nhất là gạch bán giá cao, do ít cạnh tranh.

Tuy nhiên, vài năm sau đó, công ty càng đầu tư mở rộng kinh doanh càng lỗ, vì chất lượng sản phẩm thấp, giá thành cao, không cạnh tranh nổi với gạch Ðồng Nai, Lâm Ðồng đổ về. Ðời sống của công nhân không được cải thiện. Lương bình quân chỉ 1,2 đến 1,4 triệu đồng/tháng. Nhiều công nhân đã đầu quân cho doanh nghiệp khác, có thu nhập cao hơn. Trước tình hình đó, công ty quyết tâm đầu tư thay đổi công nghệ, xây lò kiểu đứng, cơ giới hóa tối đa từ khâu sản xuất gạch phơi, sấy và đặc biệt lò nung kiểu mới nhất. Mục tiêu là giảm ô nhiễm môi trường, tiết kiệm nhiên liệu, giảm chi phí đầu vào, giải phóng sức lao động, tăng thu nhập và nâng cao đời sống công nhân.
Khi được hỏi về nguồn gốc lò gạch kiểu này, anh Chiến cho biết, lò gạch đứng được xây dựng ở một vài khu công nghiệp phía bắc. Do đó, anh lặn lội ra bắc tìm hiểu và mời một số chuyên gia ở các trường đại học tư vấn. Anh quyết tâm học bằng được cách xây lò đứng và làm chủ công nghệ này. Vì vậy, khi nắm chắc bí quyết công nghệ, anh mạnh dạn phá lò cũ và xây lò gạch mới, kiểu đứng, chuyên sản xuất gạch đặc và gạch ống bốn lỗ, công suất 12 triệu viên/năm. Ưu điểm của kiểu lò đứng là phù hợp các tiêu chuẩn về môi trường, giảm tiếng ồn, khói bụi và độ nóng.
Chi phí cho toàn bộ dự án lò gạch kiểu đứng là hơn bốn tỷ đồng, so với lò truyền thống là hơi cao. Nhưng bù lại công ty tiết kiệm hơn 40% nhiên liệu than; tất cả đã tự động hóa; môi trường làm việc trong sạch; công nhân không trực tiếp bốc vác, nên giữ được sức khỏe, do đó năng suất lao động tăng hơn bốn lần… Nhờ có tăng năng suất lao động mà giá cả cạnh tranh, sản phẩm được khách hàng tín nhiệm, lương công nhân tăng từ 1,2 triệu đồng/tháng lên 4,5 triệu đồng/tháng. Người lao động yên tâm làm việc. Ông Trần Văn Chiến khoe việc áp dụng các tiến bộ khoa học vào sản xuất sạch trong công nghiệp được Hội đồng khoa học tỉnh Bình Phước công nhận và khuyến khích đầu tư. Công ty sẽ tiếp tục nghiên cứu, cải tiến và đưa vào sản xuất hàng loạt gạch không nung, bằng công nghệ pô-li-me vô cơ, đáp ứng nhu cầu vật liệu xây dựng sạch, bảo vệ môi trường.
Mô hình sản xuất gạch theo công nghệ không nung của Công ty Thái Bình là công nghệ sản xuất gạch sạch, đốt không khói, đáp ứng nhu cầu vật liệu xây dựng sạch. Ðây là mô hình cần được nhân rộng.
(Theo NASATI)

Công nghệ mới

Công nghệ sản xuất xi măng của Nhật Bản

/in /by

Công ty thiết kế Taiheiyo là một trong những công ty nghiên cứu thiết kế chế tạo thiết bị cơ khí cho công nghiệp xi măng của Nhật Bản. Đáp ứng cho những yêu cầu thực tế ngày càng cao trong công nghệ sản xuất xi măng, ông ty thiết kế Taiheiyo đã nghiên cứu thiết kế một số thiết bị công nghệ mới như: Hệ thống buồng tiền nung RSP mới nhất; hệ thống nhánh trích khí Clo mới nhất; Máy phân li khí hiệu suất cao O-Sepa. Trong bài này giới thiệu sự phát triển hệ thống buồng tiền nung RSP mới nhất để đốt 100% nhiên liệu khó cháy và Máy phân li khí hiệu suất cao O –Sepa.

Do các điều kiện kinh tế có và giá bán xi măng thấp trên thị trường thế giới, nên có rất nhiều cố gắng để làm sao giảm giá thành xi măng sản xuất. Một trong những biện pháp này là giảm chi phí nhiên liệu sử dụng. Việc này đã thúc đẩy công ty thiết kế Taiheiyo phát triển hệ thống tiền nung RSP mới nhất (tháp trao đổi nhiệt tầng sôi tăng cường), để có thể sử dụng 100% nhiên liệu có chất lượng kém và giá thấp như than antraxit, FOC và DOC (sản phẩm phụ từ chế biến dầu mỏ). Đốt bằng các nhiên liệu khó cháy sẽ rẻ hơn và chúng có nhiệt trị cao nếu so sánh với loại than bình thường, nhưng đồng thời các nhiên liệu này có chất bốc cháy thấp và có đặc tính tốc độ cháy chậm.

Hệ thống tiền nung RSP mới nhất (tháp trao đổi nhiệt tầng sôi tăng cường) này đem thuận lợi cho việc tận dụng các loại nhiên liệu có chất lượng thấp và giá rẻ, vì vậy cho phép làm giảm giá nhiên liệu cũng như chi phí sản xuất xi măng. Thành công này không những làm giảm giá nhiên liệu để sản xuất xi măng mà còn giúp hướng tới giữ gìn nguồn nhiên liệu và kéo dài tuổi thọ các mỏ nhiên liệu tự nhiên (than). Những nhiên liệu chất lượng thấp, giá rẻ cũng nằm trong những loại nhiên liệu khó cháy như than antraxit (nguồn tại địa phương), FOC (than cốc dầu lỏng) và DOC (than cốc dầu lưu) từ các sản phẩm phụ của công nghiệp lọc dầu mỏ. Các nhiên liệu khó cháy nêu trên có giá rẻ và có nhiệt trị cao nếu so sánh với loại than bình thường, nhưng đồng thời chúng có chất bốc thấp và với đặc điểm tốc độ cháy chậm. Dễ dàng đốt cháy các nhiên liệu khó cháy trong lò quay vì thời gian lưu dài và nhiệt độ cao có thể đạt được tại dôn đốt đầu tiên. Nhưng những nhiên liệu này lại khó đốt trong hệ thống trao đổi nhiệt do khó giữ thời gian lưu dài và nhiệt độ cao tại dôn đốt đầu tiên.

Một đặc điểm đặc trưng của than bitum thông thường cũng được giới thiệu để dễ dàng so sánh. Cả ba loại nhiên liệu khó cháy này đều có hàm lượng chất bốc thấp so với than bitum thông thường. Mặt khác than cốc dầu FOC và DOC lại có hàm lượng sunfua cao nếu so với than antraxit và than bitum thông thường. Cả ba loại nhiên liệu khó cháy này đều có nhiệt trị cao hơn nhiều, nhưng tốc độ cháy chậm, vì vậy đòi hỏi nhiệt độ bốc cháy cao hơn ngay từ đầu so với than bình thường.

Công nghệ nguyên khai đốt cháy 2 giai đoạn trong RSP:

Nhìn chung mặc dầu khó khống chế nhiệt độ tâm ngọn lửa trong buồng tiền nung, chúng ta đã không gặp phải khó khăn như vậy trong việc giữ nhiệt độ cao vì hệ thống buồng tiền nung RSP là hệ thống có hai giai đoạn cháy. Gió 3 được cấp vào buồng tiền nung RSP bằng 2 con đường khác nhau. Nếu cần thiết độ cao hơn trong RSP, có thể đơn giản mở van của của vòi đốt Swirl (SB). Nhờ tăng khối lượng khí 3 qua van SB thì việc đốt cháy ban đầu (đốt cháy các chất bốc) của nhiên liệu sẽ được tăng cường do có hàm lượng O2 cao hơn, dẫn đến đạt nhiệt độ cao trong buồng RSP. Và việc đốt cháy ban đầu được thực hiện không có hỗn hợp bột nhiên liệu từ những tầng xiclôn dưới cùng. Có sự liên kết rất rõ giữa “góc mở của van SB” và “nhiệt độ tâm trong RSP” được biểu diễn bằng giản đồ. Giản đồ này đã được thực hiện qua việc vận hành thực tế trong suốt giai đoạn đầu của sự phát triển RSP trong mấy năm qua. Từ giản đồ này thấy rằng có thể dễ dàng đạt được nhiệt độ tâm ngọn lửa cao trong RSP nếu tăng độ mở của van SP cũng như tăng nhiệt độ gió 3 từ máy làm lạnh clinker.

Công nghệ buồng tiền nung mới nhất để đốt nhiên liệu khô cháy:

Chú ý tới các đặc tính cơ bản cho đốt than antraxit đơn như “bắt lửa khó và tốc độ cháy chậm” và công nghệ đốt 2 giai đoạn của thiết kế nguyên khai RSP, các nguyên tắc yêu cầu hiết kế về buồng tiền nung mới nhất để đốt nhiên liệu khó cháy bao gồm:

– Tăng thời gian lưu dôn tiền nung (để đạt được cháy hoàn toàn).

– Có khoảng không gian từ đầu và cuối vòi đốt tới đầu vào của bột liệu (để đạt được đốt cháy hoàn toàn).

– Phân phối bột liệu vào buồng tiền nung trong 2 vị trí khác nhau (để tối ưu hoá điều kiện đốt trong buồng tiền nung). Có sự khác nhau giữa RSP truyền thống và buồng tiền nung RSP mới nhất để đốt than antraxit đơn. Khi so sánh với RSP truyền thống, buồng tiền nung RSP mới nhất để đốt than antraxit đơn có một ống dẫn kéo dài lên cho đầu ra của buồng trộn tới đầu vào của xiclôn tầng dưới cùng và phần kéo dài phía dưới của buồng tiền nung. Nhiệt độ của dôn nung trong buồng tiền nung cao hơn so với điều kiện chuẩn trong RSP truyền thống. Chính là do buồng tiền nung đã được vận hành không có sự phân phối bột liệu từ xiclôn tầng gần dưới cùng và cấp cho chỉ phần dưới của buồng tiền nung như của RSP truyền thống. Các số liệu khác giống như RSP truyền thống. Do sử dụng thành công các nhiên liệu khó cháy đã giúp cho giảm chi phí sản xuất cũng như hỗ trợ chủ trương bảo tồn các mỏ nhiên liệu than tự nhiên. Với việc thành công đốt cháy 100% than antraxit đã mở đường cho việc sử dụng công nghệ đốt cháy 100% than cốc dầu. Mới đây, nhánh trích khí Clo đơn giản đã cải tiến và được áp dụng, khi có yêu cầu để hệ thống này khắc phục sự dư thừa khí Sunfua, Clo,,,Hệ thống buồng tiền nung RSP mới nhất đảm bảo vận hành liên tục và ổn định khi chỉ dùng 100% các loại hình nhiên liệu khó đốt cháy bởi các đặc điểm vượt trội của hệ thống RSP mới nhất này.

Thiết bị phân li khí hiệu suất cao O-Sepa

Thiết bị phân li khí hiệu suất cao O-Sepa được phát triển bởi Công ty xi măng Taiheiyo và được sử dụng thành công trong các nhà máy xi măng là một thiết bị phân li khí lớn, hiệu suất cao có thể xử lý một lượng lớn bột liệu trong một thiết bị gọn, cho phép giảm giá đáng kể chi phí ban đầu và chi phí vận hành trong sản xuất xi măng. Nó còn cho phép phân li chính xác các sản phẩm mịn với nhiệt độ thấp hơn so với thiết bị phân li khí truyền thống. Điều này cho phép sản xuất xi măng chất lượng cao với chi phí thấp đáng kể.

Thiết bị phân li khí truyền thống thường sử dụng trong công nghiệp xi măng không có một lượng khí đồng nhất để phân li và cũng không có điều kiện thay đổi đồng bộ các vật liệu trong buồng phân li. Điều này làm cho hiệu quả phân li trong các thiết bị này rất kém. Và kích thước các thiết bị nghiền và phân li trở nên lớn hơn, người ta hy vọng rằng các thiết bị sản xuất đại trà có hiệu quả cao với giá thành ban đầu giảm và cho phép sản xuất xi măng chất lượng cao với chi phí vận hành giảm giá đáng kể.

Để giải quyết các vấn đề này, Công ty xi măng Taiheiyo đã phát triển thiết bị phân li khí O-Sepa và hệ thống áp dụng chúng, cho phép duy trì hiệu quả phân li cao nhất tương ứng với kích thước của nó. Nó có một cơ chế độc đáo đảm bảo 2 bước xoáy dòng khí trong buồng phân li, điều này đảm bảo sự phân li chính xác trong một thể tích rất gọn, thay vì sự vận hành trong các điều kiện khí rắn đậm đặc cao.

Công nghệ O-Sepa có các đặc tính sau:

– Việc ngắt rất chính xác không thể có được trong máy phân li truyền thống thì nay có thể thực hiện được bằng một cơ cấu phân li duy nhất.

– Trong trường hợp sử dụng cho xi măng, sư phân bố cỡ hạt được cải thiện làm cho cường độ cao hơn ngay cả khi có bề mặt diện tích riêng thấp.

– Hiệu quả phân li cao dẫn tới hiệu quả nghiền cao và tiêu hao năng lượng thấp.

– Cỡ hạt mịn rất dễ dàng lựa chọn bằng cách đơn giản điều chỉnh vận tốc quay, như vậy rẩt phù hợp với một hệ thống nghiền nhiều loại sản phẩm khác nhau.

– Một khối lượng lớn khí lạnh được sử dụng cho phân ly làm cho nhiệt độ sản phẩm thấp hơn.

– Khi chứa nhiều bụi từ hệ thống nghiền được sử dụng để phân li làm cho hệ thống đơn giản hơn.

– Hệ thống O-Sepa gọn hơn so với phân li truyền thống. O-Sepa rất lý tưởng để phân li các vật liệu như tất cả các loại xi măng, nguyên liệu ximăng, đá vôi, đá sét, xỉ, than đá, trobay và cốc.

Khi sử dụng thiết bị phân li O-Sepa sản xuất các sản phẩm xi măng sẽ đạt:

1. Hiệu suất phân li tuyệt vời, công suất máy nghiền có thể tăng thêm 5-10%, như vậy giảm tiêu hao năng lượng.

2. Do khí chứa bụi cao được sử dụng như là khí phân li, một khối lượng khí lớn được thoát ra từ máy nghiền và như vậy nhiệt độ của xi măng xuống thấp.

3. Một khối lượng vật liệu lớn có thể được xử lý trong một thiết bị rất gọn.

4. Sự phân bố cỡ hạt xi măng được cải thiện, góp phần làm tăng mác xi măng, do vậy diện tích bề mặt riêng của sản phẩm mịn có thể giảm xuống (5-10%).

5. Độ mịn của sản phẩm có thể dễ dàng điều chỉnh trong một dải rộng (từ 2.000đến 7.000cm2/g) bằng cách đơn giản thay đổi vận tốc quay

Nguồn  Hiệp hội Xi măng Việt Nam.

 

Những Bài Liên Quan:  Quy Dau Tu – San Xuat Sach – Moi Truong Xanh – Vay Tien

Quy Dau Tu-San Xuat Sach–Moi Truong Xanh-Vay Tien

Sáng kiến xử lý nước thải làng nghề chế biến giấy

/in /by

Tóm tắt: Trong thời gian qua, cùng với sự phát triển mạnh mẽ của đất nước, bộ mặt nông thôn cũng có nhiều đổi mới do có sự đóng góp của kinh tế các làng nghề. Bên cạnh thành tựu về kinh tế, làng nghề đã và đang gây ra các hậu quả nghiêm trọng về mặt môi trường.
Theo dự báo, ô nhiễm nước ở các làng nghề sẽ còn diễn biến phức tạp nếu không kịp thời và kiên quyết áp dụng các giải pháp quản lý và kỹ thuật. Bài báo này trình bày về một trong những giải pháp kỹ thuật xử lý ô nhiễm nước tại các làng nghề chế biến giấy, đó là “Sáng kiến xử lý nước thải làng nghề chế biến giấy với giá thành phù hợp với mức thu nhập trung bình của người dân”. Kết quả đưa ra hệ thống xử lý nước với hiệu suất tốt, dễ vận hành, bảo quản và có giá thành rất phù hợp với túi tiền của người lao động ở các làng nghề chế biến giấy.

I. Giới thiệu
Cùng với sự phát triển của nền kinh tế, môi trường của không ít làng nghề suy thoái trầm trọng và tùy theo loại hình sản xuất mà môi trường ở các làng nghề chịu sự ô nhiễm khác nhau. Hiện na, việc xử lý ô nhiễm môi trường nói chung và xử lý ô nhiễm môi trường nước nói riêng đã và đang được rất nhiều các nhà khoa học quan trâm nhằm đưa ra giải pháp thích hợp xử lý ô nhiễm.
Trong các công đoạn của công nghệ tái chế giấy, nước thải công đoạn ngâm, tẩy, nghiền trong tái chế giấy chiếm khoảng 50% tổng lượng thải, chưa nhiều hóa chất như xút, nước giaven, phèn, nhựa thông, phẩm màu, xơ sợi. Nước thải thường chứa nhiều bột giấy, lượng cặn có thể lên tới 300 – 600 mg/l.
Theo các kết quả khảo sát cho thấy, nước thải sản xuất tại các làng nghề có COD, BOD5, SS vượt TCVN từ 1,5 – 15 lần.
Trong số các làng nghề tái chế giấy có làng nghề Dương Ổ và Phú Lâm ở Bắc Ninh là hai làng nghề có quy mô sản xuất lớn. Tổng khối lượng nước thải lên tới 3500 m3/ngày. Hàng ngày đã thải vào nguồn nước mặt khoảng 1.450 – 3000 kg COD và 3000 kg bột giấy.
Tại các làng nghề tái chế giấy này, công nhân và người lao động bị mắc các bệnh về hô hấp, bệnh ngoài da và thần kinh rất cao. Ví dụ như tại xã Phong Khê ( Bắc Ninh), tỷ lệ người mắc bệnh hô hấp ngoài da, đường ruột có xu hướng tăng nhanh, nếu như năm 2001 mới chỉ có khoảng 200 người mắc bệnh thì năm 2004 đã có gần 400 người. Đây thực sự là hồi chuông báo động về sức khỏe người dân làng nghề.
Trước thực trạng như vậy, việc các nhà khoa học, các chuyên gia phải đi vào nghiên cứu các phương án kỹ thuật phù hợp với điều kiện kinh tế của người dân làng nghề chế biến giấy, giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường là rất cần thiết. Nhóm nghiên cứu do Tiến sĩ Vũ Chí Cường làm chủ nhiệm đề tài, cố vấn PGS. TS Trần Hồng Côn đã đề xuất và đưa ra được một hệ thống xử lý nước thải mini tại làng nghề chế biến giấy, với hiệu suất xử lý cao, giá cả vận hành và bảo dưỡng phải chăng dựa trên phương pháp sinh học.

II. Quy trình công nghệ
Các loại nước thải của làng nghề tương đối đa dạng. Đối với nước thải làng nghề chế biến giấy (chủ yếu là tái chế giấy để làm giấy vệ sinh), dòng dịch đen không nhiều trong dòng thải chung, nhóm nghiên cứu do Tiến sĩ Vũ Chí Cường làm chủ nhiệm đề tài, cố vấn là PGS.TS Trần Hồng Côn đã đề xuất thiết kế và chế tạo hệ thống đồng bộ xử lý nước thải mini của làng nghề giấy như sau:

Hình 1. Sơ đồ công nghệ xử lý nước thải mini của làng nghề gỗ và giấy.
Ở đây có thể chia thành 3 trường hợp khác nhau:
+ Trường hợp 1: Nước thải không có màu: Nước thải từ dây chuyền chế biến giấy chưa qua xử lý được đưa vào bể khuấy I tại đây ta cho vào chất để trung hòa kiềm là axit H2SO4 và một số chất xúc tác khác. Tại đây nhờ lực ly tâm và trọng lượng nên phần chất thải rắn được lắng xuống và tháo ra ngoài, phần nước được tràn qua bể keo tụ II. Tại bể II những chất rắn lơ lửng (SS) và chất hữu có dễ phân hủy BOD được keo tụ lại và phần nước được tràn sang bể lắng III. Tại bể lắng III bùn sơ sợi được tháo ra để tái sử dụng còn nước tháo ra ao, hồ đạt tiêu chuẩn B theo QCVN 14: 2008/BTNMT.
+ Trường hợp 2: Nước thải có màu thì tại bể I ta cho thêm cacbon hoạt tính để hấp phụ màu và một số phụ gia khác và quá trình tương tự như trên.
+ Trường hợp 3: Nước thải có màu và hàm lượng tinh bột cao (COD cao) thì ta cần có thêm sơ đồ sau đây để tiếp tục xử lý sau khi ra khỏi bể III:

Hình 2: Sơ đồ xử lý nước thải bổ sung khi có màu và hàm lượng tinh bột cao (COD cao)
Tại bể IV ta bổ sung vi chất và sục không khí, tại đây hàm lượng tinh bột sẽ bị xử lý sau đó nước tiếp tục được tràn vào bể V. Tại bể V bùn vi sinh lắng xuống dưới và được thải ra ngoài, một phần nước dưới đáy được bơm quay vòng về bể vi sinh hiếu khí IV. Nước sau bể V thải ra ngoài đạt tiêu chuẩn B.
Điều quan trọng là các vật liệu và thiết bị trên đây có thể xem là đơn giản và rẻ tiền nhất trong các phương án công nghệ xử lý nước thải ở dạng mini, người dân có thể tự làm được dưới sự hướng dẫn của nhóm chuyên gia. Mặt khác, nhưng thiết bị này có thể làm bánh xe để di chuyển cơ động khi thay đổi mặt bằng hoặc thay thế dễ dàng. Loại vật liệu để chế tạo các bể mini cơ động này có thể là thép CT3 theo nguyên tắc xếp chồng, hoặc có thể xây bể bằng gạch trong trường hợp diện tích mặt bằng lớn và hệ thống xử lý cố định. Đồng thời trong trường hợp muốn tiết kiệm chi phí để chế tạo có thể hợp khối các bể xử lý lại với nhau rất đơn giản mà lại đạt hiệu quả về mặt kinh tế.
Hiện nay, sáng kiến áp dụng hệ thống này cho việc xử lý nước thải làng nghề chế biến giấy đã được Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn phê duyệt trong đề tài cấp Bộ mang tên “Nghiên cứu thiết kế và chế tạo hệ thống đồng bộ xử lý nước thải, bụi và khí thải cho các làng nghề chế biến gỗ, giấy” do Tiến sĩ Vũ Chí Cường làm chủ nhiệm và dự kiến sẽ áp dụng xử lý cho các cơ sở chế biến giấy tại làng nghề Đào Xá (Bắc Ninh).

III. Kết luận
Tại các làng nghề truyền thống, cơ sở hạ tầng còn thấp kém, mặt bằng sản xuất chật chội và tổ chức sản xuất thiếu khoa học. Điều kiện và môi trường lao động rất đáng lo ngại, người lao động thường xuyên phải tiếp xúc với bụi, nhiệt và hóa chất, nguy cơ tai nạn lao động cao và thiếu phương tiện bảo vệ cá nhân. Môi trường sống đang có nguy cơ bị ô nhiễm do chất thải sản xuất không được xử lý mà thải trực tiếp vào môi trường xung quanh, gây ô nhiễm không khí, nước và đất. Sức khỏe người lao động và dân cư đang bị đe dọa do ô nhiễm môi trường. Bệnh tật phổ biến tại các làng nghề là viêm phế quản – phổi, dị ứng ngoài da, đau mắt, đau lưng, đau cột sống, đau bụng hội chứng dạ dày, phụ khoa … Việc đưa ra quy trình công nghệ xử lý nước thải làng nghề chế biến giấy với quy mô nhỏ sẽ góp phần giúp giảm thiểu ô nhiễm tại đây, cải thiện một cách đáng kể chất lượng cuộc sống của người lao động. Việc lắp đặt, vận hành và bảo dưỡng một hệ thống mini như thế này không phải quá khó đối với mỗi người dân bình thường. Ngoài ra chi phí đầu tư cho mỗi hệ thống không hề đắt, rất phù hợp với túi tiền của người dân mà hiệu suất xử lý không hề thấp. Trong tương lai gần, nếu hệ thống này được áp dụng một cách rộng rãi tại các làng nghề chế biến giấy sẽ góp một phần không nhỏ vào việc cải thiện chất lượng môi trường nước tại các làng nghề truyền thống này.

Tài liệu tham khảo
1. Báo cáo hiện trạng môi trường quốc gia năm 2008, “Môi trường làng nghề Việt Nam”, Bộ Tài nguyên và Môi trường.
2. Đặng Kim Chi, Nguyễn Ngọc Lân, Trần Lệ Minh, Làng nghề Việt Nam và Môi trường – NXB KHoa học và Kỹ thuật, 2005.
3. Trần Hồng Côn, Đồng Kim Loan, Công nghệ xử lý khí thải, NXB Khoa học kỹ thuật, 2009.
4. Vũ Thị Thanh Hương, Nghiên cứu các biện pháp cải thiện môi trường cho làng nghề tái chế giấy, Dự án hợp tác với Cộng hòa Séc và Canada, 2007…

Tác giả: TS. Vũ Chí Cường – KS. Trần Ngọc Hương. Viện Bơm và Thiết bị Thủy lợi. Viện Khoa học Thủy lợi Việt Nam.
Nguồn: Tạp chí “Tài nguyên nước”

Đổi mới công nghệ để tiết kiệm điện

/in /by

Số liệu kiểm toán từ ngành điện cho thấy, hiện các Khu công nghiệp và Chế xuất (KCN) đang tiêu thụ một lượng điện chiếm từ 20% đến trên 50% sản lượng điện của mỗi địa phương trong cả nước. Đà Nẵng với 6 KCN đã tiêu thụ tới 48% sản lượng điện toàn thành phố.
Do công nghệ, thiết bị còn lạc hậu nên tiêu hao điện năng cho một đơn vị sản phẩm rất lớn, chi phí năng lượng trong cơ cấu giá thành sản phẩm của các ngành công nghiệp còn cao. Đặc biệt sản xuất thép, xi-măng, dệt may… là những ngành tiêu thụ điện rất lớn. Ở Đà Nẵng, cơ sở sản xuất xi-măng chưa nhiều (gần 1 triệu tấn/năm) nhưng đã tiêu thụ khoảng 3% sản lượng điện toàn thành phố. Tổng cộng 2 ngành sản xuất thép và xi-măng một năm tiêu thụ khoảng 13% sản lượng điện toàn thành phố. Việc tính giá điện mới vào ngày 1-3-2011, mặc dù đã được dự báo nhưng cũng buộc các đơn vị phải tính toán lại cơ cấu giá thành và có giải pháp nhằm tiết kiệm điện, tiết kiệm chi phí.
Điều đáng mừng là từ vài năm trở lại đây, các đơn vị trong ngành công nghiệp trước sức ép về chỉ tiêu tiêu thụ điện đã tích cực đổi mới thiết bị, công nghệ tiên tiến hơn để giảm tiêu hao điện năng. Đối với Công ty CP Xi-măng Hải Vân, việc tiết kiệm điện đã được quan tâm từ nhiều năm. Ông Bùi Viết Minh, Giám đốc công ty cho biết, đến nay sản phẩm xi-măng Hải Vân được sản xuất trên dây chuyền công nghệ đồng bộ, hoàn toàn tự động, do CHLB Đức chế tạo và cung cấp. Tiết kiệm điện luôn được coi là giải pháp quan trọng trong hàng loạt các biện pháp nhằm hạ giá thành sản phẩm. Đồng thời với việc đổi mới thiết bị, công ty đã tổ chức lại sản xuất hiệu quả theo chế độ làm việc của thiết bị. Trong đó ưu tiên sản xuất vào giờ thấp điểm (giá điện giờ thấp điểm rẻ hơn từ 20% trở lên so với giờ bình thường).
Đối với ngành dệt may, ngoài việc đổi mới công nghệ, thiết bị thì việc tổ chức sản xuất vào giờ thấp điểm là việc làm khó. Hầu hết phải sản xuất vào các giờ cao điểm từ 6 giờ sáng đến 22 giờ nhằm bảo vệ sức khỏe cho công nhân. Theo tính toán của Công ty CP Dệt may 29-3, với việc tăng giá điện từ ngày 1-3-2011 và giá nước mới, mỗi tháng công ty sẽ phải chi phí thêm khoảng 50 triệu đồng. Ông Nguyễn Chánh, Giám đốc Công ty Dệt Hòa Khánh cho biết: Nhận biết được khó khăn trên, nên từ nhiều năm qua, công ty đã chi hàng tỷ đồng để đổi mới công nghệ, mua sắm các thiết bị cung cấp năng lượng như lò hơi, các thiết bị nhuộm và cung cấp nhiệt không dùng điện.
Năm 2010, công ty đã chi gần 10 tỷ đồng trong lộ trình đổi mới công nghệ thiết bị đến năm 2012, để thay thế toàn bộ các thiết bị cung cấp nhiệt, từ dùng điện sang dùng than hoặc củi, đã giảm được gần 50% chi phí nhiên liệu. Giá điện tăng và việc thắt chặt các chỉ tiêu cấp điện, đã buộc các doanh nghiệp sản xuất thép phải tính toán đến việc đổi mới công nghệ. Các Công ty Thép Đà Nẵng, Thép Dana – Ý… đặc biệt coi trọng việc mua thiết bị mới, với tính năng quan trọng nhất là tiết kiệm điện. Trong thời gian chờ đợi việc đổi mới thiết bị, các đơn vị sản xuất thép tập trung sản xuất vào ca 3 – giờ thấp điểm – để được hưởng giá ưu đãi, nhằm giảm giá thành.

Đặc biệt, có một số doanh nghiệp ý thức được vấn đề tiết kiệm điện năng từ sớm nên đã chuẩn hóa, hợp lý hóa, hiện đại hóa quá trình quản lý điện năng ngay từ khi xây dựng. Điển hình như Công ty CP Thủy sản và thương mại Thuận Phước. Ông Trần Văn Lĩnh, Giám đốc công ty cho biết: Ngay từ khi xây dựng nhà máy, công ty đã đầu tư hệ thống quản lý điều hành điện tự động và đầu tư thiết bị theo chuẩn của các nước tiên tiến. Hiện công ty là một trong số ít các đơn vị sản xuất của thành phố có chương trình này. Vì vậy, chi phí về điện chỉ chiếm khoảng hơn 1% so với chi phí toàn bộ. Dù vậy, việc tăng giá điện lần này, công ty sẽ phải chi thêm khoảng 1 tỷ đồng trong năm 2011.
Từ thực trạng tại các doanh nghiệp cho thấy, tiềm năng tiết kiệm điện trong các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp còn rất lớn. Điều đáng mừng là sau nhiều năm triển khai, đến nay hầu hết các doanh nghiệp đều đã tiến hành chương trình kiểm toán điện năng. Nhờ vậy, các đơn vị đã sắp xếp, tổ chức sản xuất hợp lý hơn, cũng như việc thay thế các thiết bị thắp sáng từ bóng đèn thường sang bóng đèn tiết kiệm điện (compact) nên cũng giảm đáng kể chi phí về điện trong giá thành sản phẩm. Về lâu dài, đây cũng là giải pháp quan trọng để các doanh nghiệp đổi mới công nghệ, thiết bị nhằm tiết kiệm điện, góp phần bảo đảm an ninh năng lượng.
Nguồn: Báo Đà Nẵng

Khóa tập huấn tại Sơn La – Giải pháp năng lượng mới cho DN chế biến

/in , /by

Sơn La là tỉnh có số giờ nắng cao nhất ở các tỉnh miền núi phía Tây Bắc – vùng nhiều tiềm năng về năng lượng mặt trời thứ hai ở Việt Nam. Cùng với đó là lượng sinh khối từ lõi ngô hàng năm lên đến 100.000 tấn. Đó là những nguồn tài nguyên năng lượng tái tạo to lớn và quý giá có thể được tận dụng cho nhu cầu chế biến nông nghiệp như sấy sắn, ngô, long nhãn,… hoặc dùng cho các doanh nghiệp chè ở địa phương. Trong chuyến tập huấn từ ngày 8 đến 10 tháng 8 năm 2012, nhóm cán bộ của dự án SPIN thuộc Trung tâm Sản xuất sạch Việt Nam đã giới thiệu đến Sở Khoa học Công nghệ Sơn La và một số doanh nghiệp tại địa phương giải pháp công nghệ và tài chính để nâng cao hiệu quả sản xuất và lợi nhuận.
Công nghệ được giới thiệu là công nghệ sấy sử dụng năng lượng mặt trời kết hợp với sử dụng bếp khí hóa nhiên liệu sinh khối giúp sử dụng năng lượng tiết kiệm và giảm phát thải khí nhà kính.
Giải pháp tài chính được giới thiệu là hỗ trợ của Quỹ Ủy thác Tín dụng xanh (GCTF) dành cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ của Việt Nam thông qua hai hình thức bảo lãnh (50% vốn vay tín dụng tại ngân hàng) và trả thưởng (tới 25% vốn vay tín dụng).
Các công ty tham gia khóa tập huấn:
1. Cty CP Chè Cờ đỏ,
2. Cty CP Chè Chiềng ve,
3. TCT Chè Việt Nam chi nhánh Mộc Châu,
4. Công ty mía đường Mộc Châu
5. Công ty rượu Việt Pháp
6. Các phòng của Sở khoa học công nghệ Sơn La


Chuyên gia của VNCPC giới thiệu về Quỹ Ủy thác Tín dụng xanh tới các đại biểu


Chuyên gia của VNCPC đang trình diễn công nghệ bếp khí hóa


Chuyên gia của VNCPC khảo sát tại doanh nghiệp