Bắt buộc dán nhãn tiết kiệm năng lượng: DN phải làm gì?

Bộ Công Thương vừa ra thông báo, kể từ năm 2013, tất cả các sản phẩm điện gia dụng sẽ phải dán nhãn năng lượng. Ngoài ra, tất cả các sản phẩm có hiệu suất năng lượng thấp hơn mức tối thiểu quy định sẽ không được lưu thông. Vậy các DN phải làm gì để đáp ứng yêu cầu này?

 
4f783cd6b_dnphailamgi15a1.jpg
Máy photocopy bắt buộc dán nhãn năng lượng từ 1/1/2015

Chương trình dán nhãn tiết kiệm năng lượng (TKNL) đã có nhiều sản phẩm được dán nhãn như: bóng đèn huỳnh quang compact; quạt điện, ballast điện tử, bình đun nước nóng của Cty VN Schneider; đèn huỳnh quang T8, ballast điện từ của Cty Vinakip, chóa đèn chiếu sáng đường phố của Cty Hapulico…

Được rất nhiều vẫn băn khoăn

Đối với DN, việc tham gia Chương trình dán nhãn TKNL sẽ mang lại nhiều lợi ích cả trước mắt lẫn lâu dài. Lợi ích trước mắt là tăng đầu ra cho các sản phẩm vì Chính phủ đã ra quyết định đối với các chương trình mua sắm công, các thiết bị được mua sắm phải đảm bảo được chứng nhận TKNL. Đồng thời, DN có các sản phẩm TKNL được hưởng ưu đãi vay vốn đầu tư tại các ngân hàng. Đây là hai cái “được” quan trọng rất đáng để các DN đầu tư ý tưởng, nhân lực cũng như tài chính để tham gia Chương trình. Về lợi ích lâu dài, việc dán nhãn TKNL cho các sản phẩm là một tiêu chí đánh giá ý thức tham gia sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả của DN.

Tuy nhiên, mục tiêu đầu tiên của DN khi dán nhãn TKNL là để người tiêu dùng phân biệt sản phẩm dán nhãn TKNL với những sản phẩm chưa dán nhãn, cũng như sự khác nhau giữa các sản phẩm của các DN. Từ đó, họ sẽ định hình cho mình hướng tiêu dùng phù hợp với mình nhất. Tuy nhiên, với sự nhốn nháo của thị trường hiện nay, mục tiêu của các DN khó lòng đạt được. Những sản phẩm “từa tựa” sản phẩm được chứng nhận TKNL rất đa dạng và khó kiểm soát chất lượng. VN đã có đèn compact được chứng nhận là sản phẩm TKNL thay bóng đèn sợi đốt với nhiều thương hiệu nổi tiếng như: Rạng Đông, Điện Quang, Philips… Mặc dù vậy, “phiên bản” của những sản phẩm này tràn lan khắp thị trường, thậm chí, còn có nguồn gốc xuất xứ từ Trung Quốc. Điều đáng sợ hơn nữa là chúng có sức cạnh tranh ngang ngửa với các sản phẩm cùng loại của VN. Còn những sản phẩm TKNL “made in VN” hiện nay thường có giá cao hơn các sản phẩm khác cùng loại. Tâm lý không chắc chắn về nguồn gốc xuất xứ, cộng với sự thiếu tin cậy về tính năng tiết kiệm điện khiến người tiêu dùng rơi vào tình thế “không biết đâu mà lần”, còn các DN thì cảm thấy oan ức.

Giải quyết ra sao?

Đối với vấn đề phát động Chương trình dán nhãn năng lượng, nhãn TKNL, việc truyền thông trên các phương tiện thông tin đại chúng là một vấn đề hết sức quan trọng. Nhiều Cty như Cty CP bóng đèn phích nước Rạng Đông đã có những chương trình triển khai giới thiệu về sự khác nhau của đèn compact và đèn sợi đốt. Văn phòng TKNL cũng đã phối hợp với EVN để thực hiện những chương trình tuyên truyền về TKNL. Đối với những chế tài xử phạt các DN có hành vi gian lận, những sản phẩm được lựa chọn sẽ được dán nhãn ép buộc và những sản phẩm không đủ tiêu chuẩn sẽ bị cấm lưu hành trên thị trường. Ông Lương Văn Phan – Phó Giám đốc Trung tâm Tiêu chuẩn chất lượng – Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường chất lượng VN cho biết: “Bộ Công Thương đang có cơ quan quản lý thị trường. Cho nên sau này những hình thức thanh tra giám sát sẽ là chức năng của cơ quan quản lý thị trường thực hiện. Khi luật sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả có hiệu lực thi hành, mỗi năm 1 lần, Văn phòng TKNL sẽ tổ chức kiểm tra những sản phẩm đã được dán nhãn. Mẫu kiểm tra được lấy tại cả DN và trên thị trường để đảm bảo tính chính xác cho hoạt động kiểm tra. Đối với những trường hợp liên quan đến sự gian lận trên thị trường thì lực lượng công an được huy động vào cuộc”. Bên cạnh đó, người tiêu dùng cũng có thể tham gia kiểm tra giám sát, nếu có nghi ngờ có thể gửi sản phẩm đến các cơ quan kiểm định để kiểm tra chất lượng sản phẩm.

Cuối cùng, khi quy định dán nhãn là bắt buộc, câu chuyện “được và mất” của DN sẽ không còn ý nghĩa. Chỉ còn lại là vấn đề quản lý và giám sát sao cho những sản phẩm TKNL thực sự TKNL với đầy đủ ý nghĩa của nó. Có như vậy mục tiêu và ý nghĩa của Chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả mới thành công và đi vào cuộc sống.
 
Quy dịnh của Bộ Công Thương nêu rõ: kể từ năm 2013, tất cả các sản phẩm điện gia dụng sẽ phải dán nhãn năng lượng. Tất cả các sản phẩm có hiệu suất năng lượng thấp hơn mức tối thiểu quy định sẽ không được lưu thông. Các thiết bị văn phòng và thương mại như máy photocopy, bộ nguồn máy tính, tủ giữ lạnh thương mại và các thiết bị tiêu thụ năng lượng khác được khuyến khích dán nhãn năng lượng tự nguyện trước ngày 1/1/2014 và bắt buộc thực hiện kể từ 1/1/2015.

Theo Diễn đoàn Doanh nghiệp

Tiết kiệm năng lượng đưa doanh nghiệp thép “vượt bão” thành công

Trong xu thế giá năng lượng đang tăng cao dần như hiện nay, việc áp dụng những giải pháp giảm tiêu hao năng lượng không những là “chìa khóa” giúp doanh nghiệp ngành thép trụ vững trong khó khăn, mà còn giúp phát triển bền vững.

Ngành Thép là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu ở quy mô lớn. Công nghệ luyện phôi thép hiện nay chủ yếu là lò điện, công suất thấp, lạc hậu nên hiệu suất tiêu hao năng lượng rất cao. Lượng than, dầu, điện mà ngành tiêu thụ chiếm khoảng 6% tổng tiêu thụ năng lượng của các ngành công nghiệp.

Bên cạnh đó, do công nghệ lạc hậu nên thời gian luyện một mẻ thép của các doanh nghiệp (DN) Việt Nam cũng cao gần gấp đôi so với trung bình trên thế giới. Cụ thể, năm 2010, để luyện được 1 mẻ thép, DN Việt Nam trung bình mất khoảng 90-180 phút (trung bình thế giới là 45-70 phút), tiêu hao điện từ 550-690 kWh/tấn (trung bình thế giới là 360-430 kWh/tấn). Với lượng tiêu thụ lớn như vậy, tiềm năng tiết kiệm năng lượng ngành Thép có thể lên đến 30 – 40%.

Trong xu thế giá năng lượng có chiều hướng tăng lên, tiết giảm chi phí sản xuất (trong đó có chi phí năng lượng) là giải pháp “sống còn” với DN thép. Bên cạnh đó, ngay ở mảng thị trường xuất khẩu, kinh nghiệm thời gian qua cho thấy, những “đại gia” xuất khẩu thép Việt Nam chủ yếu đều là những DN đã đầu tư công nghệ hiện đại, có sức cạnh tranh lớn trên thị trường.

Ông Nguyễn Tiến Nghi, Phó chủ tịch Hiệp hội Thép Việt Nam cho biết, để giảm chi phí năng lượng, hiện nhiều nhà máy cán thép đã chuyển sang dùng than thay vì dùng dầu. Bên cạnh đó, nhiều nhà máy đã đầu tư lò điện hiện đại, dung lượng lớn nhằm giảm tiêu hao điện…
Đơn cử như trước đây, nhiều DN đầu tư các lò điện có công suất 20 tấn/mẻ thì hiện nay, nhiều DN đã chu động đầu tư các lò có công suất lớn, khoảng 120 tấn/mẻ, giúp giảm tiêu hao điện chỉ còn một nửa, từ 600 kWh xuống còn 300 kWh/tấn sản phẩm, mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Đi đầu trong xu hướng đẩy mạnh ứng dụng công nghệ để giảm tiêu hao điện năng, Tổng công ty Thép Việt Nam đã đầu tư chiều sâu, cải tạo các thiết bị sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép.
Tại Tổng công ty, các giải pháp được áp dụng bao gồm: Tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy, sử dụng nước làm mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò; Đầu tư thiết bị gia công phế thép để làm sạch sắt thép vụn, rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng; Sử dụng gang lỏng trong phối liệu; Loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất 2 ca, 10 tiếng/ca vào các giờ thấp điểm và bình thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu… Những giải pháp này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu vào khoảng gần 20%.

Nhiều doanh nghiệp thép đã ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng để giảm tiêu hao điện năng trong sản xuất và tôi luyện thép

Với sản xuất thép cán nóng, tiêu hao nhiên liệu cho việc nung phôi chiếm tỷ lệ khá cao trong cơ cấu chi phí sản xuất. Để giảm tiêu hao nhiên liệu, Công ty CP Thép Thủ Đức đã áp dụng thành công hệ thống nạp phôi nóng cho cán thép, tiết kiệm đáng kể tiêu hao nhiên liệu nung phôi.
Từ khi đưa hệ thống này vào sử dụng, công ty đã giảm 0,3% lượng tiêu hao kim loại trong lò nung khi cán phôi nóng so với phôi nguội, tiết kiệm nhiên liệu nung khoảng 6m3 khí CNG/tấn sản phẩm (tương đương 6 kg dầu FO/tấn sản phẩm). Sau nhiều lần cải tạo, dây chuyền sản xuất phôi của xưởng luyện thép đã đáp ứng được 70% nhu cầu phôi cho sản xuất cán, chi phí đầu tư thấp, hiệu quả kinh tế khá cao và góp phần giảm tiêu hao cho nhiên liệu đốt lò nung cán.
Nhằm nâng cao sản lượng phôi thép và giảm tiêu hao điện năng cho 1 tấn sản phẩm, Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP Gang Thép Thái Nguyên) đã áp dụng các giải pháp hợp lý nhằm tăng hiệu quả sản xuất. Theo đó, nhà máy xây dựng quy trình tác nghiệp đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất của dây chuyền, sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất, bảo đảm độ an toàn cao như hệ thống cửa trượt interstop, chất phức hợp luyện kim hiệu quả cao…
Các giải pháp này đã giúp giảm thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò, giảm thời gian sửa chữa và thay mới. Ngoài ra, nhà máy còn đầu tư máy đúc liên tục 4 dòng, bán kính cong 6m với sản phẩm là phôi vuông, đại tu cải tạo lò điện hồ quang 30 tấn cũ thành lò điện 30 tấn có khả năng sử dụng tỷ lệ gang lỏng và sản lượng tương đương với lò điện cũ. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% tiêu hao điện năng cho một tấn thép lỏng ở lò điện.
Những điển hình trên cho thấy, ứng dụng các giải pháp TKNL đã mang lại nhiều lợi ích kinh tế lớn cho DN. Ông Nguyễn Tiến Nghi khẳng định: Nhiều DN thép đã ứng dụng và thực sự thấy được hiệu quả mà các giải pháp tiết kiệm năng lượng mang lại. Trong xu thế giá năng lượng đang tăng cao dần như hiện nay, đây chính là “chìa khóa” giúp DN thép vượt bão thành công và phát triển bền vững.
Theo tietkiemnangluong.com.vn

Chất Thải Công Nghiệp

Để sản xuất ra một tấn xi măng, một nhà máy phải thải ra khoảng 1/10 giá trị đó là khí, bụi và các chất độc hại. Vì thế các TP công nghiệp thông thường là những TP ô nhiễm cao nhất”. Đó là ví von của GS Trần Mạnh Trí, một chuyên gia về môi trường, khi nói về độ tàn phá của ô nhiễm công nghiệp.

Ảnh minh họa

70% bụi dưới 10 mm là sản phẩm… công nghiệp
Khẳng định của GS Trần Mạnh Trí được sự xác nhận của rất nhiều hộ dân sống xung quanh các KCN tại TPHCM. Bà Nguyễn Thị Hòe, đường Tây Thạnh (KCN Tân Bình-TPHCM), cho biết: “Các cây hoa kiểng đều bị héo vàng, chết dần hoặc lá quắt queo lại”. Ban đầu bà Hòe nghĩ rằng do chăm sóc không đúng cách, nhưng sau đó bà mới biết do tại khu vực xung quanh KCN có quá nhiều chất độc hại.
Một khảo sát của Quân đoàn 4 đánh giá mức độ ô nhiễm môi trường xung quanh khu vực lân cận Quân đoàn 4 như KCN Sóng Thần 1, KCN Bình Chiểu, KCN Sóng Thần 2, KCN Đồng An, KCN Bình Đường, KCN Việt Hương, KCN Tân Đông Hiệp A (Bình Dương), KCN Tân Bình (TPHCM)… cho thấy mức độ ô nhiễm ở khu vực này cao hơn rất nhiều lần so với những khu vực cách xa KCN. Nồng độ bụi có kích thước nhỏ dưới 10 mm ở các KCN này chiếm tỉ lệ khoảng 70%; trong khi đó ở những giao lộ, bụi kích thước nhỏ thấp hơn rất nhiều lần. Chưa hết, hàm lượng các loại khí như NO2, CO, SO2… và ô nhiễm tiếng ồn đều gia tăng theo từng năm. Không chỉ là con số, nhiều hoạt động của dân cư trong khu vực đã phải chịu ảnh hưởng nặng nề do ô nhiễm từ các KCN xả ra như thiếu nguồn nước, hứng chịu mùi hôi, hóa chất, mắc bệnh về hô hấp. Theo Chi cục Bảo vệ Môi trường TPHCM, ô nhiễm công nghiệp chiếm tỉ trọng cao nhất so với các loại ô nhiễm khác. Và các loại bụi kích thước nhỏ, hầu hết đều là… sản phẩm công nghiệp.
Lan rất xa
TS Vũ Văn Tiễu, nguyên giám đốc Trung tâm Nhiệt đới Việt Nga, cho biết tác hại của ô nhiễm công nghiệp không chỉ dừng ở khu vực xung quanh. “Ở các KCN có sản xuất vật liệu, đất có khả năng bị ô nhiễm kim loại nặng như chì, thủy ngân, asen; nước có khả năng bị ngấm hóa chất hoặc những nguồn thải nguy hại; không khí bị nhuốm bởi các loại khí độc như CO, SO2, benzen… và xả ra hàng loạt khí CO2, gây hiệu ứng nhà kính, làm trái đất nóng lên”. Nhưng, điều mà TS Tiễu lo hơn là ô nhiễm công nghiệp có khả năng lan rất xa: “Sản xuất công nghiệp ở tận châu Âu mà còn tác động mạnh mẽ đến chúng ta nên thật khó để chắc chắn ở xa KCN sẽ được an toàn”.
Không chỉ lan xa, ô nhiễm công nghiệp còn gây ra hàng loạt bệnh tật. Theo thống kê của Viện Vệ sinh Y tế công cộng TPHCM, hiện có khoảng 25 bệnh tật được cho là có liên quan trực tiếp đến ô nhiễm công nghiệp như: nhiễm độc benzen, nhiễm độc nicotin, viêm da, viêm gan do virus, bệnh rung chuyển tần số cao, bệnh điếc nghề nghiệp, nhiễm độc các-bon…
Bỏ ngỏ vấn đề kiểm soát
Mặc dầu ô nhiễm công nghiệp gây nhiều tác hại nghiêm trọng nhưng đến nay vấn đề này vẫn chưa được chú trọng. TPHCM có 15 KCN, KCX nhưng có đến 8 KCN chưa có hệ thống xử lý nước thải. Đặt vấn đề bao giờ các KCN có hệ thống xử lý khí thải, lãnh đạo Sở Tài nguyên và Môi trường TPHCM cũng lắc đầu: “Chưa thể làm được”. Lý do được xác nhận là chưa đủ trang thiết bị, con người và tiền bạc để kiểm soát. Như vậy, từng ngày người dân và môi trường vẫn phải hít thở với hàng tấn khí thải, chất thải, cam chịu sống chung với… ô nhiễm.

Vôi…một hóa chất quan trọng trong lĩnh vực môi trường.

Ngày nay, vôi là mặt hàng quan trọng và không thể thay thế đối với nhiều ngành công nghiệp như: xây dựng, thực phẩm, bột giấy và giấy, luyện kim,…và đặc biệt là trong lĩnh vực môi trường.

Nói đến ứng dụng của vôi trong lĩnh vực môi trường là dùng vôi để xử lí nước thải sinh hoạt và nước thải công nghiệp cho phép tái sử dụng nước thải. Vôi được sử dụng rộng rãi để xử lí chất thải độc hại đã và đang được thải ra môi trường hay các chất cấm không được thải ra môi trường. Vôi làm ổn định hầu hết các kim loại bằng cách chuyển chúng thành hóa chất dạng ổn định hơn, khó rò rỉ hơn. Hơn thế, vôi có thể phản ứng với các vật liệu rắn, làm giảm sự rò rỉ chất thải độc hại. Vôi có thể sử dụng để trung hòa các chất chứa axit. Vôi cũng giữ vai trò quan trọng trong nhiều ứng dụng kiểm soát ô nhiễm không khí, loại trừ khí có chứa axit, đặc biệt là SO2 và HCL từ khí thải.

Công nghệ trên cơ sở sử dụng vôi được đánh giá cao trong việc loại trừ thủy ngân và xử lí bùn, chất thải rắn sinh khí. Vôi có thể sử dụng hiệu quả để xử lí chất thải rắn sinh khí và cống rãnh cũng như chất bùn công nghiệp và chất thải xăng dầu.Ngoài ra, vôi còn được sử dụng để xử lí chất thải súc vật với nhiều ứng dụng cho hiệu quả và tiết kiệm chi phí, được mọi người chấp nhận vì chất thải súc vật gây nhiều thách thức. Nhiều đô thị sử dụng vôi để cải thiện chất lượng nước, kiểm soát độ PH, đặc biệt còn làm mềm nước và khử asen trong nước.Trong khi đó, ngành vôi ở Việt Nam đã có hàng chục năm nhưng vẫn sản xuất theo phương thức cũ, các cơ sở sản xuất vôi đều có tác động xấu tới môi trường và sinh thái, đặc biệt là các cơ sở sản xuất vôi thủ công. Bên cạnh đó, những cơ sở sản xuất vôi theo quy mô công nghiệp ở các địa phương tuy đã đầu tư nhưng chưa được quy hoạch. Việc đầu tư các cơ sở sản xuất vôi đã theo xu hướng thị trường, nhưng chưa có sự kiểm soát việc nhập khẩu công nghệ, thiết bị sản xuất vôi công nghiệp từ nước ngoài, quy hoạch vị trí xây dựng nhà máy, mỏ nguyên liệu để đảm bảo an toàn trong khai thác mỏ và bảo vệ môi trường… 

Sản xuất vôi công nghiệp
Sản xuất vôi công nghiệp

Vấn đề đặt ra là bài toán cân bằng môi trường trong sản xuất vôi để đem lại sự phát triển bền vững. Việc nhập khẩu thiết bị công nghệ cũng cần có những tiêu chí để đảm bảo về chất lượng sản phẩm và các tiêu chí về bảo vệ môi trường chung, đảm bảo sức khoẻ cho người lao động trực tiếp tại cơ sở sản xuất. Hiện nay, trên thế giới công nghệ sản xuất vôi cũng rất được quan tâm khi luật môi trường ở các nước châu Âu ngày càng nghiêm ngặt đối với các nhà máy sản xuất. Các công nghệ mới được ra đời, thay thế các thiết bị lạc hậu. Trong đó, công nghệ lò đứng nung vôi của Italia do Công ty Cimprogetti cung cấp cũng đã được sử dụng rộng rãi mộ số nước trên thế giới như Trung Quốc, Úc, Malaysia, Nga, Ấn Độ,…Công nghệ rất tiên tiến tuy nhiên suất đầu tư cũng tương đối lớn so với ngành công nghiệp vôi, khoảng 80 tỷ. Do vậy, đây vẫn còn là một công nghệ còn mới mẻ đối với Việt Nam.

Trong thời gian tới Bộ Xây dựng sẽ nghiên cứu đưa ra quy hoạch phát triển sản xuất vôi công nghiệp giai đoạn đến 2020 và có xét đến năm 2030, các nhà máy sản xuất vôi cũng cần tính đến công nghệ để phù hợp với nhu cầu và sự phát triển bền vững góp phần bảo vệ môi trường.

Theo vinathuan 

Bình Dương xây dựng dự án biến rác thành điện

Ảnh minh họa

UBND tỉnh Bình Dương và Công ty Trisun Energy Việt Nam vừa thống nhất phương án đầu tư dự án xử lý chất thải để sản xuất điện năng bằng công nghệ plasma tiên tiến trên thế giới.

Đây là công nghệ dùng năng lượng điện và nhiệt độ cao, tạo bởi hồ quang điện khí hóa với nhiệt độ trên 7.000 độ C làm bốc hơi rác thải hữu cơ và tan chảy thành các hợp chất vô cơ. Trung bình 1 tấn rác thải sẽ cho ra khoảng 815 kWh điện và các sản phẩm khác trong quá trình xử lý như ethanol, methanol, dầu diesel, khí hydro…

Ngoài ra, những tạp chất từ quá trình xử lý rác thải còn có thể tận dụng để sản xuất vật liệu xây dựng.

UBND tỉnh Bình Dương cho biết, luôn tạo điều kiện thuận lợi về cơ sở vật chất cũng như các cơ chế ưu đãi cho nhà đầu tư nước ngoài và Công ty Trisun Energy tại Bình Dương. Nếu nhà máy được xây dựng, sẽ góp phần rất lớn trong việc giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

Trisun Energy là một trong những công ty hàng đầu của Australia về hoạt động xử lý chất thải thành điện năng nhờ công nghệ plasma tiên tiến trên thế giới.

Theo ThienNhien

Gần 10 triệu USD hỗ trợ Việt Nam chống suy giảm Ozone

Ngân hàng Thế giới vừa phê duyệt một khoản hỗ trợ không hoàn lại trị giá 9,76 triệu USD cho Việt Nam nhằm hỗ trợ giảm các chất làm suy giảm tầng ozone.

Trong thông cáo báo chí được phát đi ngày 14/11, Ngân hàng Thế giới cho biết số tiền trên được trích từ Quỹ đa phương cho Thực thi Nghị định thư Montreal nhằm hỗ trợ những nỗ lực của Chính phủ Việt Nam trong việc giảm chất HydroChloroFluoroCarbons (HCFCs), giai đoạn từ 1/1/2013 đến 1/1/2015. 

HCFCs là chất làm suy giảm tầng ozone, tạo ra nguy cơ Trái Đất nóng lên và là một chất trong danh sách phải kiểm soát tiêu thụ và sản xuất của Nghị định thư Montreal về các chất làm suy giảm tầng ozone; trong đó yêu cầu các nước đang phát triển phải giảm dần từ năm 2013 và chấm dứt hoàn toàn tiêu thụ và sản xuất HCFC vào năm 2030.

Được thiết kế để giúp Việt Nam giảm bớt tiêu thụ HCFC trong lĩnh vực sản xuất xốp PU (polyurethane), dự án loại bỏ HCFC giai đoạn một của Việt Nam sẽ áp dụng các công nghệ mới nhất để loại bỏ khoảng 1.275 tấn HCFC-141B tại 12 doanh nghiệp lớn trong lĩnh vực sản xuất xốp. 

Ngoài ra, dự án sẽ hỗ trợ các chính sách, quy định và các hoạt động hỗ trợ kỹ thuật để hạn chế tiêu thụ HCFCs.

Hiện, Việt Nam tiêu thụ một số loại HCFCs cho các ứng dụng công nghiệp khác nhau, gồm HCFC-22 cho sản xuất tủ lạnh, điều hòa không khí và bảo trì bảo dưỡng thiết bị hiện có; HCFC-141B cho sản xuất xốp và HCFC-123 để bảo trì bảo dưỡng các thiết bị làm mát.
(Nguồn: Vietnam+)

Sử dụng công nghệ thông tin xanh vào môi trường

Ngày 16/11, tại Hà Nội, Viện Chiến lược Chính sách Tài nguyên và Môi trường tổ chức Hội thảo chiến lược tăng trưởng xanh và công nghệ thông tin xanh (CNTTX) cho sự phát triển bền vững tại Việt Nam, giới thiệu về chiến lược tăng trưởng xanh của Hàn Quốc và kinh nghiệm cho Việt Nam.

Hội thảo góp phần tăng cường hợp tác trong lĩnh vực công nghệ thông tin và truyền thông xanh để hạn chế phát thải khí CO2, hướng đến mô hình công nghệ thông tin xanh (Green ICT) của ngành công nghệ thông tin.

Các đại biểu đã trình bày các hướng đi cho Green ICT, gồm lựa chọn sản phẩm công nghệ thông tin thân thiện với môi trường, kiểm tra chứng nhận về hiệu quả năng lượng, kiểm tra trang thiết bị phù hợp với khả năng xử lý, tắt nguồn điện khi không sử dụng, tạo thói quen sử dụng các thiết bị này ở chế độ nghỉ, sử dụng dịch vụ Chính phủ điện tử, vệ sinh định kỳ các thiết bị IT, tạo dựng văn phòng làm việc thông minh, tái chế các thiết bị IT còn tốt… Đây đều là những biện pháp đơn giản xây dựng mô hình Green ICT đã được ứng dụng tại Hàn Quốc và nhiều nước trên thế giới mang lại hiệu quả cao.

Phó giáo sư-tiến sỹ Nguyễn Thế Trinh – Phó Viện trưởng Viện Chiến lược, Chính sách Tài nguyên và Môi trường cho biết, ngày 25/9, Thủ tướng Chính phủ đã phê duyệt chiến lược tăng trưởng xanh của Việt Nam. Chiến lược đã được xây dựng trong hơn một năm theo hai bước là xây dựng khung chiến lược và xây dựng chiến lược chi tiết.

Mục tiêu chung của chiến lược là tiến đến nền kinh tế cácbon thấp, làm giàu vốn tự nhiên trở thành xu hướng chủ đạo trong phát triển kinh tế bền vững; giảm phát thải và tăng khả năng hấp thụ khí nhà kính dần trở thành chỉ tiêu bắt buộc và quan trọng trong phát triển kinh tế-xã hội. Ba nhiệm vụ chiến lược gồm giảm cường độ phát thải khí nhà kính và thúc đẩy sử dụng năng lượng sạch, năng lượng tái tạo; xanh hóa sản xuất; xanh hóa lối sống và thúc đẩy tiêu dùng bền vững.

Theo tiến sỹ Woo Hyun Chung – nghiên cứu viên cao cấp, Viện Môi trường Hàn Quốc, tăng trưởng xanh góp phần vào phát triển công nghệ xanh và khuyến khích công nghệ xanh, thúc đẩy tăng trưởng, tạo thêm việc làm, giúp giảm thiểu phát thải khí nhà kính và giảm thiểu tác động của biến đổi khí hậu. Tại Hàn Quốc, tháng 4/2012 đã thành lập Hội đồng về cuộc sống xanh; tháng 7/2012 công bố Nghị định về kế hoạch buôn bán phát thải.

Theo số liệu thống kê của cơ quan xã hội thông tin quốc gia Hàn Quốc, lượng khí thải CO2 do hoạt động công nghệ thông tin và truyền thông gây ra sẽ tăng lên 15% vào năm 2025. Các tòa nhà thương mại là nguồn tiêu thụ năng lượng đơn lẻ lớn nhất thế giới, chiếm đến 20% năng lượng sử dụng hàng năm do các thiết bị bên trong nó chạy liên tục. Trong khi đó, số người sử dụng công nghệ thông tin không ngừng tăng càng làm gia tăng số rác thải điện tử trên thế giới.
(Nguồn: TTXVN)

Viên năng lượng từ mùn cưa, dăm bào

Kỹ sư Nguyễn Minh Văn, Công ty Thiết bị công nghiệp MTC (quận 3 – TP Hồ Chí Minh) đã tham khảo một số mẫu máy của nước ngoài, sau đó chế tạo ra máy sản xuất viên nhiên liệu làm chất đốt từ mùn cưa, dăm bào (chất thải sinh khối) và xây dựng được quy trình kỹ thuật để xử lý các nguyên liệu mùn cưa, dăm bào trước khi đưa vào máy ép thành viên nhiên liệu.
6dd091253_95107_34.jpg
Đây là lần đầu tiên trong cả nước dòng máy này được chế tạo thành công. Máy có công suất 1,5-1,8 tấn/giờ, từ mùn cưa, dăm bào sẽ ép ra viên nhiên liệu có đường kính 90 hoặc vuông 80 x 80 mm, chiều dài của viên nhiên liệu trong khoảng từ 50 – 300 mm.
Bước đầu một số công ty ở Đồng Nai đã sử dụng máy này để sản xuất viên nhiên liệu (thay thế cho than đá, dầu FO…) sử dụng đốt lò hơi các nhà máy ở khu công nghiệp, nồi hơi nhà máy điện… So với hàng ngoại (Ấn Độ, Trung Quốc, Thái Lan…) máy ép viên nhiên liệu của công ty MTC sản xuất có chất lượng gần tương đương nhưng giá thành chỉ bằng 60%.
http://songxanh.vn

Sản xuất sạch hơn tại các làng nghề truyền thống

Để giảm thiểu ô nhiễm và phát triển bền vững tại các làng nghề truyền thống, áp dụng sản xuất sạch hơn được xem là một trong những giải pháp mang tính đột phá.

Không thể phủ nhận được những hiệu quả của hoạt động sản xuất công nghiệp nông thôn khi tạo ra một lượng việc làm lớn cho lao động nông thôn, đóng góp cho ngân sách Nhà nước cũng như thúc đẩy kinh tế địa phương phát triển, tuy nhiên, vấn đề tồn tại lớn nhất của hình thức sản xuất này chính là tình trạng ô nhiễm môi trường. Theo thống kê của Bộ TN&MT, hiện nay trên cả nước có khoảng 4.575 làng nghề, trong đó có hơn 1.300 làng nghề truyền thống, giải quyết việc làm cho 11 triệu lao động nông thôn. Song thực tế khá phổ biến tình trạng làng nghề vi phạm pháp luật về môi trường.

Đơn cử như Hà Nội là nơi tập trung đông đảo các làng nghề truyền thống. Làng nghề thủ công ở Hà Nội có rất nhiều nguồn gốc khác nhau, những làng nghề có sẵn chiếm phần nhỏ trong tổng số làng nghề đa phần đều được di dời từ nơi khác về… Mệnh danh là “đất trăm nghề”, tình trạng ô nhiễm môi trường ở Hà Nội nhiều năm qua đã trở thành một trong những vấn đề nổi cộm. Với 272 làng nghề, không khí tại các làng nghề chế biến nông sản thực phẩm thường bị ô nhiễm do đốt nhiên liệu, do sự phân hủy yếm khí các chất hữu cơ có trong nước thải, chất thải rắn như CO2, NH3, CH4. Không khí tại các làng nghề mây tre đan, làm nón, tăm hương… bị ô nhiễm do khâu sấy chống mốc dùng diêm sinh gây phát sinh một lượng lớn khí SO2. Không khí tại các làng nghề dệt nhuộm bị ô nhiễm do bụi bông, bụi than, hơi hóa chất, xút thải…

Không những gây ảnh hưởng đến môi trường, ô nhiễm làng nghề còn khiến cho tỷ lệ mắc bệnh tại các làng nghề có xu hướng tăng cao, đặc biệt là các nhóm người trong độ tuổi lao động.

Thống kê của Sở Công Thương Hà Nội, hiện 70% số thiết bị được sử dụng tại các làng nghề là máy móc, trang thiết bị đơn giản. Số máy móc hiện đại chỉ tập trung tại một số làng với những ngành nghề như dệt, may, gốm sứ. Bên cạnh đó, hệ thống xử lý nước thải tại các khu vực làng nghề nhìn chung vẫn chưa được quan tâm đầu tư xây dựng. Do vậy, ô nhiễm môi trường làng nghề đang trở thành tình trạng chung, là vấn đề nổi cộm của hầu hết các làng nghề ngoại thành Hà Nội và ngày càng có nguy cơ đe dọa nghiêm trọng đến môi trường sống cũng như phát triển sản xuất.

Theo Trung tâm Tiết kiệm năng lượng Hà Nội, ô nhiễm môi trường tại các làng nghề hoàn toàn có thể khắc phục được nếu áp dụng các giải pháp sản xuất sạch hơn. Ứng dụng các giải pháp sản xuất sạch hơn nhằm giảm ô nhiễm và tăng hiệu quả kinh tế tại các khu vực làng nghề là một trong những trọng tâm của hoạt động sản xuất sạch hơn đang được triển khai trên địa bàn.

Điển hình như làng gốm Bát Tràng, trước đây, mỗi ngày, làng nghề tiêu thụ khoảng 800 tấn than và thải vào môi trường các loại khí độc hại: CO, SO2, H2S, bụi silic, chất thải rắn… Để giải quyết bài toán phát triển bền vững, các doanh nghiệp và cơ sở sản xuất làng nghề Bát Tràng đã tích cực tham gia chuyển đổi công nghệ sản xuất. 6 năm trước đây, Bộ Khoa học và Công nghệ phối hợp với Quỹ Môi trường toàn cầu của UNDP triển khai dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp nhỏ và vừa ở Việt Nam” tại làng nghề. Dự án đã giúp các doanh nghiệp chuyển đổi công nghệ nung gốm từ các lò than, lò gas truyền thống sang lò gas hiện đại.

Đến thời điểm này, Bát Tràng đã có trên 400 hộ sử dụng lò nung gốm bằng khí gas hóa lỏng, góp phần làm giảm phần lớn lượng phế phẩm so với lò than và hạn chế ô nhiễm ra môi trường xung quanh. Thành công của dự án này ở làng nghề Bát Tràng đã có sức lan tỏa rất lớn. Các doanh nghiệp tham gia dự án thành công với việc chuyển đổi sang mô hình tiết kiệm năng lượng đã khích lệ doanh nghiệp và các hộ sản xuất khác trong làng nghề học tập và làm theo. Đến nay, cả làng nghề Bát Tràng đã có 131 doanh nghiệp và hộ sản xuất áp dụng công nghệ lò gas cải tiến. Đặc biệt, nhờ có hơn 90% các hộ sản xuất gốm sứ chuyển sang sử dụng công nghệ lò gas cải tiến đã giúp giảm tiêu hao năng lượng, giảm thiểu tình trạng ô nhiễm môi trường của công nghệ sản xuất trước kia, giải quyết việc làm cho khoảng 4.000 lao động. Doanh thu của xã Bát Tràng hiện nay đạt 400 tỷ đồng/năm, bình quân 22 triệu đồng/người, lợi nhuận tăng gấp 2-3 lần so với công nghệ cũ.

Một số doanh nghiệp mây tre đan ở làng nghề Phú Vinh (xã Phú Nghĩa, huyện Chương Mỹ) đã áp dụng sản xuất sạch hơn, đem lại nhiều lợi ích từ kinh tế đến môi trường. Khi chưa áp dụng sản xuất sạch hơn, doanh nghiệp bị hao hụt tới 10% mây tươi ở khâu luộc, tẩm, thu mua. Hóa chất tổn thất nhiều do hệ thống luộc và tẩm mây làm bằng xi măng không có gia nhiệt; cũng ở khâu này, thêm 10% nguyên liệu tiếp tục bị hao hụt. Khi thực hiện sản xuất sạch hơn, kết quả mang lại rất khả quan, lượng nguyên liệu hao hụt giảm mạnh mà doanh nghiệp không mất nhiều chi phí, đặc biệt, giảm phát thải ra môi trường.

 

Đổi mới công nghệ để tiết kiệm điện

Số liệu kiểm toán từ ngành điện cho thấy, hiện các Khu công nghiệp và Chế xuất (KCN) đang tiêu thụ một lượng điện chiếm từ 20% đến trên 50% sản lượng điện của mỗi địa phương trong cả nước. Đà Nẵng với 6 KCN đã tiêu thụ tới 48% sản lượng điện toàn thành phố.
Do công nghệ, thiết bị còn lạc hậu nên tiêu hao điện năng cho một đơn vị sản phẩm rất lớn, chi phí năng lượng trong cơ cấu giá thành sản phẩm của các ngành công nghiệp còn cao. Đặc biệt sản xuất thép, xi-măng, dệt may… là những ngành tiêu thụ điện rất lớn. Ở Đà Nẵng, cơ sở sản xuất xi-măng chưa nhiều (gần 1 triệu tấn/năm) nhưng đã tiêu thụ khoảng 3% sản lượng điện toàn thành phố. Tổng cộng 2 ngành sản xuất thép và xi-măng một năm tiêu thụ khoảng 13% sản lượng điện toàn thành phố. Việc tính giá điện mới vào ngày 1-3-2011, mặc dù đã được dự báo nhưng cũng buộc các đơn vị phải tính toán lại cơ cấu giá thành và có giải pháp nhằm tiết kiệm điện, tiết kiệm chi phí.
Điều đáng mừng là từ vài năm trở lại đây, các đơn vị trong ngành công nghiệp trước sức ép về chỉ tiêu tiêu thụ điện đã tích cực đổi mới thiết bị, công nghệ tiên tiến hơn để giảm tiêu hao điện năng. Đối với Công ty CP Xi-măng Hải Vân, việc tiết kiệm điện đã được quan tâm từ nhiều năm. Ông Bùi Viết Minh, Giám đốc công ty cho biết, đến nay sản phẩm xi-măng Hải Vân được sản xuất trên dây chuyền công nghệ đồng bộ, hoàn toàn tự động, do CHLB Đức chế tạo và cung cấp. Tiết kiệm điện luôn được coi là giải pháp quan trọng trong hàng loạt các biện pháp nhằm hạ giá thành sản phẩm. Đồng thời với việc đổi mới thiết bị, công ty đã tổ chức lại sản xuất hiệu quả theo chế độ làm việc của thiết bị. Trong đó ưu tiên sản xuất vào giờ thấp điểm (giá điện giờ thấp điểm rẻ hơn từ 20% trở lên so với giờ bình thường).
Đối với ngành dệt may, ngoài việc đổi mới công nghệ, thiết bị thì việc tổ chức sản xuất vào giờ thấp điểm là việc làm khó. Hầu hết phải sản xuất vào các giờ cao điểm từ 6 giờ sáng đến 22 giờ nhằm bảo vệ sức khỏe cho công nhân. Theo tính toán của Công ty CP Dệt may 29-3, với việc tăng giá điện từ ngày 1-3-2011 và giá nước mới, mỗi tháng công ty sẽ phải chi phí thêm khoảng 50 triệu đồng. Ông Nguyễn Chánh, Giám đốc Công ty Dệt Hòa Khánh cho biết: Nhận biết được khó khăn trên, nên từ nhiều năm qua, công ty đã chi hàng tỷ đồng để đổi mới công nghệ, mua sắm các thiết bị cung cấp năng lượng như lò hơi, các thiết bị nhuộm và cung cấp nhiệt không dùng điện.
Năm 2010, công ty đã chi gần 10 tỷ đồng trong lộ trình đổi mới công nghệ thiết bị đến năm 2012, để thay thế toàn bộ các thiết bị cung cấp nhiệt, từ dùng điện sang dùng than hoặc củi, đã giảm được gần 50% chi phí nhiên liệu. Giá điện tăng và việc thắt chặt các chỉ tiêu cấp điện, đã buộc các doanh nghiệp sản xuất thép phải tính toán đến việc đổi mới công nghệ. Các Công ty Thép Đà Nẵng, Thép Dana – Ý… đặc biệt coi trọng việc mua thiết bị mới, với tính năng quan trọng nhất là tiết kiệm điện. Trong thời gian chờ đợi việc đổi mới thiết bị, các đơn vị sản xuất thép tập trung sản xuất vào ca 3 – giờ thấp điểm – để được hưởng giá ưu đãi, nhằm giảm giá thành.

Đặc biệt, có một số doanh nghiệp ý thức được vấn đề tiết kiệm điện năng từ sớm nên đã chuẩn hóa, hợp lý hóa, hiện đại hóa quá trình quản lý điện năng ngay từ khi xây dựng. Điển hình như Công ty CP Thủy sản và thương mại Thuận Phước. Ông Trần Văn Lĩnh, Giám đốc công ty cho biết: Ngay từ khi xây dựng nhà máy, công ty đã đầu tư hệ thống quản lý điều hành điện tự động và đầu tư thiết bị theo chuẩn của các nước tiên tiến. Hiện công ty là một trong số ít các đơn vị sản xuất của thành phố có chương trình này. Vì vậy, chi phí về điện chỉ chiếm khoảng hơn 1% so với chi phí toàn bộ. Dù vậy, việc tăng giá điện lần này, công ty sẽ phải chi thêm khoảng 1 tỷ đồng trong năm 2011.
Từ thực trạng tại các doanh nghiệp cho thấy, tiềm năng tiết kiệm điện trong các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp còn rất lớn. Điều đáng mừng là sau nhiều năm triển khai, đến nay hầu hết các doanh nghiệp đều đã tiến hành chương trình kiểm toán điện năng. Nhờ vậy, các đơn vị đã sắp xếp, tổ chức sản xuất hợp lý hơn, cũng như việc thay thế các thiết bị thắp sáng từ bóng đèn thường sang bóng đèn tiết kiệm điện (compact) nên cũng giảm đáng kể chi phí về điện trong giá thành sản phẩm. Về lâu dài, đây cũng là giải pháp quan trọng để các doanh nghiệp đổi mới công nghệ, thiết bị nhằm tiết kiệm điện, góp phần bảo đảm an ninh năng lượng.
Nguồn: Báo Đà Nẵng