Ngành Thép là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu ở quy mô lớn. Công nghệ luyện phôi thép hiện nay chủ yếu là lò điện, công suất thấp, lạc hậu nên hiệu suất tiêu hao năng lượng rất cao. Lượng than, dầu, điện mà ngành tiêu thụ chiếm khoảng 6% tổng tiêu thụ năng lượng của các ngành công nghiệp.
Bên cạnh đó, do công nghệ lạc hậu nên thời gian luyện một mẻ thép của các doanh nghiệp (DN) Việt Nam cũng cao gần gấp đôi so với trung bình trên thế giới. Cụ thể, năm 2010, để luyện được 1 mẻ thép, DN Việt Nam trung bình mất khoảng 90-180 phút (trung bình thế giới là 45-70 phút), tiêu hao điện từ 550-690 kWh/tấn (trung bình thế giới là 360-430 kWh/tấn). Với lượng tiêu thụ lớn như vậy, tiềm năng tiết kiệm năng lượng ngành Thép có thể lên đến 30 – 40%.
Trong xu thế giá năng lượng có chiều hướng tăng lên, tiết giảm chi phí sản xuất (trong đó có chi phí năng lượng) là giải pháp “sống còn” với DN thép. Bên cạnh đó, ngay ở mảng thị trường xuất khẩu, kinh nghiệm thời gian qua cho thấy, những “đại gia” xuất khẩu thép Việt Nam chủ yếu đều là những DN đã đầu tư công nghệ hiện đại, có sức cạnh tranh lớn trên thị trường.
Ông Nguyễn Tiến Nghi, Phó chủ tịch Hiệp hội Thép Việt Nam cho biết, để giảm chi phí năng lượng, hiện nhiều nhà máy cán thép đã chuyển sang dùng than thay vì dùng dầu. Bên cạnh đó, nhiều nhà máy đã đầu tư lò điện hiện đại, dung lượng lớn nhằm giảm tiêu hao điện…
Đơn cử như trước đây, nhiều DN đầu tư các lò điện có công suất 20 tấn/mẻ thì hiện nay, nhiều DN đã chu động đầu tư các lò có công suất lớn, khoảng 120 tấn/mẻ, giúp giảm tiêu hao điện chỉ còn một nửa, từ 600 kWh xuống còn 300 kWh/tấn sản phẩm, mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Đi đầu trong xu hướng đẩy mạnh ứng dụng công nghệ để giảm tiêu hao điện năng, Tổng công ty Thép Việt Nam đã đầu tư chiều sâu, cải tạo các thiết bị sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép.
Tại Tổng công ty, các giải pháp được áp dụng bao gồm: Tăng công suất máy biến thế lò để rút ngắn thời gian nấu chảy, sử dụng nước làm mát tường lò và đỉnh lò để tăng tuổi thọ của lò; Đầu tư thiết bị gia công phế thép để làm sạch sắt thép vụn, rút ngắn thời gian nạp liệu, giảm số lần ngừng lò và mở nắp lò, giảm tổn thất điện năng; Sử dụng gang lỏng trong phối liệu; Loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất 2 ca, 10 tiếng/ca vào các giờ thấp điểm và bình thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị nguyên liệu… Những giải pháp này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu vào khoảng gần 20%.
|
Nhiều doanh nghiệp thép đã ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng để giảm tiêu hao điện năng trong sản xuất và tôi luyện thép
|
Với sản xuất thép cán nóng, tiêu hao nhiên liệu cho việc nung phôi chiếm tỷ lệ khá cao trong cơ cấu chi phí sản xuất. Để giảm tiêu hao nhiên liệu, Công ty CP Thép Thủ Đức đã áp dụng thành công hệ thống nạp phôi nóng cho cán thép, tiết kiệm đáng kể tiêu hao nhiên liệu nung phôi.
Từ khi đưa hệ thống này vào sử dụng, công ty đã giảm 0,3% lượng tiêu hao kim loại trong lò nung khi cán phôi nóng so với phôi nguội, tiết kiệm nhiên liệu nung khoảng 6m3 khí CNG/tấn sản phẩm (tương đương 6 kg dầu FO/tấn sản phẩm). Sau nhiều lần cải tạo, dây chuyền sản xuất phôi của xưởng luyện thép đã đáp ứng được 70% nhu cầu phôi cho sản xuất cán, chi phí đầu tư thấp, hiệu quả kinh tế khá cao và góp phần giảm tiêu hao cho nhiên liệu đốt lò nung cán.
Nhằm nâng cao sản lượng phôi thép và giảm tiêu hao điện năng cho 1 tấn sản phẩm, Nhà máy Luyện thép Lưu Xá (Công ty CP Gang Thép Thái Nguyên) đã áp dụng các giải pháp hợp lý nhằm tăng hiệu quả sản xuất. Theo đó, nhà máy xây dựng quy trình tác nghiệp đồng bộ giữa các công đoạn sản xuất của dây chuyền, sử dụng 40-60% gang lỏng trong phối liệu, cải tạo thùng trung gian của máy đúc liên tục 4 dòng R4m nhằm nâng cao sản lượng và chất lượng phôi; sử dụng các loại nguyên vật liệu có chất lượng cao và các thiết bị phụ trợ vào sản xuất, bảo đảm độ an toàn cao như hệ thống cửa trượt interstop, chất phức hợp luyện kim hiệu quả cao…
Các giải pháp này đã giúp giảm thời gian nấu luyện ở lò điện 30 tấn, giảm tiêu hao điện năng, nâng cao tuổi thọ của các loại lò, giảm thời gian sửa chữa và thay mới. Ngoài ra, nhà máy còn đầu tư máy đúc liên tục 4 dòng, bán kính cong 6m với sản phẩm là phôi vuông, đại tu cải tạo lò điện hồ quang 30 tấn cũ thành lò điện 30 tấn có khả năng sử dụng tỷ lệ gang lỏng và sản lượng tương đương với lò điện cũ. Nhà máy cũng đầu tư một lò xử lý trước gang lỏng dung lượng 15 tấn, giảm được hơn 25% tiêu hao điện năng cho một tấn thép lỏng ở lò điện.
Những điển hình trên cho thấy, ứng dụng các giải pháp TKNL đã mang lại nhiều lợi ích kinh tế lớn cho DN. Ông Nguyễn Tiến Nghi khẳng định: Nhiều DN thép đã ứng dụng và thực sự thấy được hiệu quả mà các giải pháp tiết kiệm năng lượng mang lại. Trong xu thế giá năng lượng đang tăng cao dần như hiện nay, đây chính là “chìa khóa” giúp DN thép vượt bão thành công và phát triển bền vững.
